Оперативно-производственное планирование на предметно-замкнутом участке

Тц п-пi  = [nпрi Σ tштi + Σ tпз + (mо – 1)* tмо ] * Кпар.  ,

                                           где  mо – количество  операций;

                                                  tмо – межоперационное пролеживание,  мин.;

                                          Кпар. – коэффициент параллельности. 

Тц п-п1  = [138·60,8+60+(3–1)·480]·0,5=4705,20 (мин)

Тц п-п2  = [275·33,3+140+(5–1)·480]·0,5=5608,75(мин)

Тц п-п3  = [138·21,2+140+(5–1)·480]·0,5=2492,80(мин)

Тц п-п4  = [275·19,6+80+(4–1)·480]·0,5=3455,00(мин)

Тц п-п5  = [275·18,9+100+(5–1)·480]·0,5=3608,75(мин)

Тц п-п6  = [275·15,2+100+(5–1)·480]·0,5=3100,00(мин) 

    Выводы: Длительность производственного цикла составила

    по1-му изделию-  4705,2:60:(8+8)=4,9 дн,

    по 2-му изделию- 5,8 дн,

    по 3-му изделию- 2,6 дн,

    по 4-му изделию-3,6 дн,

    по 5-му изделию- 3,8 дн,

    по 6-му изделию- 3,3 дн.

    Соответственно  наименьшая длительность производственного  процесса по изделию 3, а наибольшая по 2-му изделию.

    Мероприятия:  

6.  Расчет  продолжительности   обработки  партии  деталей  по  операциям.

      6.1. Расчет  продолжительности   цикла  обработки  партии  деталей  по  операциям  осуществляется  по  формуле: 

                           Ппр.* tшт + tпз  

                Тоi  =           60                , 

                                      где  tшт – штучное время обработки деталей по  ведущей

                                                       операции,  мин.;

                                            nпр.-  принятый  размер  партии  деталей. 

Ведущей операцией является операция, имеющая  наибольшую загрузку оборудования.

То1= (мин)

То2= (мин)

То3= (мин)

То4= (мин)

То5= (мин)

То6= (мин) 
 
 
 
 
 
 
 
 

Таблица  4

Расчет  длительности  производственного  цикла  и  цикла

обработки  партии  изделий 

 

    График  изменения длительности цикла изготовления изделия: 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

7. Расчет  внутрицеховых   заделов  на  участке 

     Цикловые  заделы  определяются  по  формуле:

       

      Zцi  = Тцi * Nдн  ,

 
где   Тцi – длительность  производственного  цикла  изготовления   деталей,  раб.  дн.;

        Nдн – среднедневной выпуск,  шт.

Zц1= 4,9·60=294 (шт)

Zц2= 5,8·60=348 (шт)

Zц1= 2,6·60=156 (шт)

Zц1= 3,6·60=216 (шт)

Zц1= 3,8·60=228 (шт)

Zц1= 3,3·60=198 (шт) 

 
Таблица  5

Календарно–плановые  нормативы  для  оперативно–производственного  планирования  участка

 
 
 

9. ВЫВОДЫ

 

К основным задачам ОПП относится:

- обеспечение  выполнения плана выпуска готовой  продукции при равномерной работе  каждого рабочего места, участка, цеха и предприятия в целом;

- обеспечение  наиболее полного и эффективного  использования оборудования и  рабочих;

- максимальное  сокращение длительности производственного  цикла и объема незавершенного  производства;

- контроль  выполнения плановых заданий;

-координация  участков и рабочих мест;

- регулирование  работы вспомогательных производств  и складского хозяйства для  обеспечения цехов и участков  основного производства всем  необходимым.

     ОПП позволяет своевременно выполнять  заказы, лучше использовать оборотные средства и ускорить их оборачиваемость, сократить длительность производственного цикла и повысить фондоотдачу и рентабельность предприятия.

     Основной задачей ОПП на условиях опытного производства является обеспечение качественного выполнения запланированного комплекса работ, в установленные или сокращенные сроки, при возможно меньших затратах средств на разработку.

    Контроль (учет, контроль, анализ) и регулирование (диспетчеризация) являются завершающей  стадией процесса управления производством. Основой для выполнения этих работ является оперативный учет результатов производственной деятельности цехов и их подразделений.

Длительность  цикла обработки значительно  уменьшается не только за счет уменьшения размера партии и за счет уменьшения времени переналадки (подготовительно-заключительное время).

Для эффективной  работы предприятия необходимо организовать службу диспетчирования, а так же ввести систему контроля основных предметов  ОПП на всех стадиях технологического процесса. Диспетчирование является завершающей стадией процесса управления производством, задачами которого являются:

- учет  фактического хода выполнения  работ и сменно-суточных заданий,

- принятие  оперативных мер по предупреждению  и устранению отклонений от  плана и перебоев в ходе производства,

- выявление  причин отклонений от установленных  плановых заданий, календарных  графиков и принятие мер по  их ликвидации,

- координация  текущей работы всех звеньев  производства.

     Диспетчирование- это непрерывный  центральный контроль и оперативное регулирование хода производства в целях обеспечения равномерного и комплектного выполнения плана выпуска продукции.

    Диспетчирование должно носить  предупредительный характер, т.е.  заблаговременно выявлять и устранять  причины отклонений от заданий. Причинами отклонений могут быть: отсутствие на складе материалов, заготовок, готовых деталий, приспособлений, инструмента или возникновенеие массового брака, отсутствие рабочих, поломка станка.

     Для эффективного диспетчирования  необходимо соблюдать следующие условия:

- диспетчирование  должно базироваться на обоснованных  программах и сменно-суточных  заданий,

- контроль  должен осуществляться на основе  точной информации о фактическом  выполнении задания,

- контроль  должен осуществляться при наличии необходимых технических средств,

- диспетчер  должен иметь право для текущего  регулирования хода производства.

     К техническим средствам оснащения  диспетчерской службы относят:  средства связи, передачи изображения  и текста, средства дистанционного наблюдения, сигнализацию. 

Литература. 

1. Организация  и  оперативное  управление  машиностроительным  предприятием.  Соколицин  С.А.,  Кузин  Б.И. – Л.: Машиностроение, 1988.
2. Организация,  планирование  и  управление  предприятием  машино-строения./ Под  ред.  И.М. Разумова. – М.: Машиностроение, 1982.
3. Организация  и  планирование  машиностроительного  производства./  Под  ред.  М.И. Ипатова,  В.И. Постникова,  М.К. Захаровой. – М.: Высшая  школа,  1988.
4. Практикум  по  организации  и  планированию  машиностроительного  производства./ Под  ред.  Скворцова  Ю.В.  и  Л.А. Некрасова. – М.: Высшая  школа,  1990.
5. Макаренко  М.В.,  Махалина  О.М.  Производственный  менеджмент.  Учеб.  пособие  для  вузов. – М. ,,Издательство  ПРИОР”, 1998.
6. Кожекин  Г.Я.,  Синица  Л.М.  Организация производства. : Учеб.  пособие – Мн. ИП ,,Экоперспектива”, 1998.
7. Фатхудинов  Р.А.  Производственный  менеджмент. Учеб. для  вузов.  М.,  1997.
8. Румянцева.  Менеджмент  организации.
9. Аникин  Б.А.  Логистика : Учеб.  пособие. – М. : ИНФРА – М., 1997.