Оперативно-производственное планирование на предметно-замкнутом участке

     Традиционные системы организации  производства и оперативно-производственного планирования базируются на том, что для предотвращения простоев и организации непрерывного потока необходимо создавать заделы. Концепция фирмы «Тойота» основана на практически полном отказе от заделов. Главный подход — использование на всех стадиях технологического процесса малых партий, что позволяет быстро реагировать на изменяющийся спрос, снижать расходы по хранению сырья, материалов, комплектующих, потери от брака и ускорять оборачиваемость оборотных средств.

    Использование малых партий требует  высокого уровня организации производства, что достигается благодаря внедрению двух систем:

1 —  система «точно вовремя», при которой необходимые заготовки, детали, узлы и комплектующие производятся и подаются в нужном количестве и в заданное время на все участки производства;

2 —  система автономного контроля  качества продукции непосредственно на рабочих местах (Дзидака).

     Для обеспечения функционирования  системы «точно вовремя» применяется  система «Канбан» — текущая  оперативная информация о ходе  производства. «Канбан» в дословном  переводе означает запись или  табличку.

      В фирме «Тойота» применяются  специальные информационные карточки, которые используются как средство планирования, непрерывного оперативного учета, контроля и регулирования хода производства. Для каждых двух смежных участков производства по всем фазам производственного цикла от заготовки до сборки, включая поставщиков материалов и комплектующих, разработаны два вида карточек, содержащих информацию, касающуюся каждого типа деталей, узлов, изготавливаемых или обрабатываемых на этих участках. Существует два вида карточек. Одна — производственная, или заказа — предназначена для участка, где производится деталь, другая — транспортировочная, или отбора, обслуживает два смежных участка: предшествующий и последующий. В транспортировочной карточке отбора точно указывается количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке, а в производственной карточке — это же количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке. Карточки «Канбан» циркулируют как внутри предприятия, так и между многочисленными фирмами-поставщиками.

     С целью обеспечения удобства  учета, контроля и регулирования  для каждого типа деталей и  узлов имеется отдельный контейнер  или стеллаж, рассчитанный на  строго определенное (небольшое)  количество деталей. На каждый контейнер приходится только одна транспортировочная карточка отбора и одна производственная карточка заказа. Число контейнеров, предназначенное для каждой разновидности деталей, определяется управляющим производством. При условии тщательного соблюдения числа деталей, приходящихся на один контейнер, и числа контейнеров в расчете на одну разновидность детали оперативное управление производством становится простым и точным.

     Карточки «Канбан» постоянно  циркулируют между смежными участками  всех стадий производства (рис. 3.2).

      

 

Результатом внедрения системы «Канбан» является функционирование всего предприятия как единого конвейера.

     На фирме «Тойота» идет постоянный  процесс адаптирования планов производства к изменениям спроса. Этот процесс происходит в две стадии:

1 —  приспособление к изменениям  месячного спроса на протяжении  года;

2 —  приспособление к ежедневным  изменениям спроса в течение  месяца.

Месячные  производственные планы составляются в два этапа. На первом этапе за два месяца до планируемого определяются модели и модификации автомобилей и объемы их выпуска. На втором за месяц до планируемого составляется более подробный план, который доводится до компаний-поставщиков. На основании месячного производственного плана составляются ориентировочные суточные производственные графики для главного конвейера. Графики предполагают выпуск усредненного за месяц общего объема продукции и усредненного объема каждой модификации. На основании месячных производственных планов для участков организуется производство, нормируются операции, осуществляется расстановка рабочих.

Конкретные  суточные графики окончательно формируются  на основе заказов, поступающих в  отделение сбыта. Заказ торговой фирмы отражается на графике работы линии следующим образом:

1) в  отделение сбыта концерна «Тойота»  поступают от торговых посредников  декадные заказы за семь суток  до начала новой декады, отражающие  потребности посредника в автомобилях  по моделям в стандартном исполнении. Декадные заказы используются для уточнения месячных планов, так как основаны на оперативных заказах посредника;

2)ежедневно  отделение сбыта получает суточные  заказы за четыре дня до сборки заказываемых автомобилей от торговых посредников (агентов) по всей стране. Фактически этот заказ основан на реальных потребностях клиентов и содержит пожелания клиентов в оформлении и дополнительном оборудовании автомобиля;

3) отделение  сбыта группирует заказы торговых  посредников по моделям и модификациям автомобилей: типам кузовов, двигателей, трансмиссий, внутренней отделке, цвету и др. Эта информация направляется в «Тойота Мотор» за три дня до выпуска указанных автомобилей;

4) на  основании полученной информации  составляются производственные графики для главного сборочного конвейера, которые поступают в производство за двое суток до выпуска.

     Последовательность сборки различных  модификаций рассчитывает ЭВМ. Оптимальный график работы конвейера позволяет организовать ритмичное производство. Для производственных участков единственной текущей оперативной информацией является карточка «Канбан». Производственный график с помощью ЭВМ передается на линии сборочного конвейера. 
 

2.  Расчет  потребного  количества  оборудования

  

2.1. Необходимое  число  станков  для  выполнения  месячной  программы  обработки  деталей  по  каждой  операции  определяется  по  формуле:

                         Тц

          Scmi = Фд Кв  , 

                где  Фд–действительный месячный фонд времени работы одного станка;

                        Тц – суммарная  продолжительность  обработки  деталей  по  каждой

                                 операции  технологического  процесса;

                        Кв – коэффициент  перевыполнения  норм.

          Scm1=     Sпр1=4

        Scm2=      Sпр2=2

         Scm3=      Sпр3=2

         Scm4=      Sпр4=1

         Scm5=      Sпр5=1

         Scm6=      Sпр6=1

2.1.1.Действительный  месячный  фонд  времени  работы  одного  станка  определяется  по  формуле:

Фд = m*tсм *Др * aр   ,

                            где   m- количество  смен;

                                     tсм – продолжительность  рабочей  смены,  час.;

                                     Др – число  рабочих  дней  в  расчетном  периоде;

                                     aр  - коэффициент,  учитывающий  потери  времени  на  выполнение  капитального  и  среднего  ремонтов  и  регламентированные  перерывы. 

         Фд = 2·8·22·0,95·60=  22070,4 (час.)

     2.1.2.Суммарная  продолжительность   обработки  деталей  по  каждой  операции технологического  процесса  определяется  по  формуле: 

Тц = Nмес * Σ tштi + tп.з.*mз ,

 где  Nмес - программа выпуска деталей,  шт.;

         mз -  количество  запусков  партии  деталей в производство.

Тц1 = 1200· 60,8+20·6=73080 (мин)

Тц2 = 1200· 33,3+20·6=40080 (мин)

Тц3 = 1200· 21,2+20·6=25560 (мин)

Тц4 = 1200· 19,6+20·4=23600 (мин)

Тц5 = 1200· 18,9+60·2=22800 (мин)

Тц1 = 1200· 15,2+20·3=18300 (мин) 

    2.2.Принятое  количество  станков  (Sпрi)  определяется  путем округления  расчетного  количества (Scmi) в большую сторону  до  ближайшего  целого  числа. 

    2.3. Расчет  коэффициента  загрузки  станков.

    Коэффициент   загрузки  станков  по  каждой  операции  определяется  по  формуле:

                     Scmi

            Кз =  Sпрi        

Кз1=

Кз2=

Кз3=

Кз4=

Кз5=

Кз6=

     Результаты  расчета  сводятся  в  таблицу 1.

Таблица  1

Расчет  оборудования  и  его  загрузки