Основные направления деятельности локомотивного хозяйства на современном этапе

3 Мероприятия по развитию производственно-финансовой деятельности предприятия

 

Основные направления  повышения эффективности производства в локомотивном депо вытекают из требований, предъявляемых народным хозяйством к работе железных дорог.

В локомотивном депо внедряются новые мощные локомотивы, прогрессивная технология, новое высокопроизводительное оборудование, сокращается доля ручного труда в результате механизации и автоматизации производственных процессов, улучшаются условия труда работников.

В целях ликвидации ручного  труда важным фактором наиболее эффективного использования ремонтной базы является специализация и концентрация производства. Это позволяет на тех же производственных площадях осваивать большую программу ремонта, обеспечивать рост энерговооруженности и производительности труда, снижать себестоимость.

Рост эффективности  общественного производства предусматривает  более рациональное использование  основных и оборотных производственных фондов. В эксплуатации это достигается путем улучшения использования тяговых средств, а на ремонте и техническом обслуживании - путем уменьшения неустановленного оборудования, повышения коэффициента сменности, ликвидации диспропорции между участками депо, применения устаревших методов ремонта, модернизации действующих машин и оборудования.

Одно из главных направлений  повышения эффективности производства - снижение материалоемкости работ. Расход материалов, топлива может быть сокращен без ущерба для качества ремонта, особенно в тех депо, где образуется много отходов, не всегда организована их рациональная утилизация, недостаточен уровень научного нормирования расхода запасных частей и материалов. Резервы снижения материалоемкости - это и сокращение брака, заходов локомотивов на внеплановые ремонты, улучшение качества надежности работы локомотивного парка. Систематическая работа по научной организации труда, совершенствованию нормирования и оплаты труда, повышение квалификации работающих является единственным источником повышения эффективности работы локомотивного хозяйства.

Экономическая эффективность  работы локомотивных депо зависит и  от совершенствования методов хозяйственного производства локомотивным депо.

Все мероприятия, направленные на повышение эффективности производства можно условно разделить на две группы.

Мероприятия первой группы решают задачи освоения растущих перевозок  и объемов ремонтных работ  путем строительства и реконструкции  зданий, сооружений, депо, внедрения  новых типов локомотивов, замены оборудования и т.п. Эти мероприятия требуют значительных капитальных затрат.

Вторая группа мероприятий - это внедрение научной организации  труда, применение новых методов  ремонта, новых технологических  процессов в эксплуатации и ремонте, улучшение условий труда, выявление внутренних резервов производства и т.п. Мероприятия этой группы дают значительный эффект, но в то же время требуют незначительных капитальных вложений.

В данном исследовании по повышению производственной деятельности локомотивного депо в области выполнения перевозок грузов предлагается увеличивать количество вождения так называемых «тяжеловесных поездов» с целью повышения веса поезда и соответственно значительного увеличения тонно-километровой работы.

Внедрение системы автоведения поездов также дает значительный экономический результат, позволяя эффективно расходовать ресурсы (электроэнергию на тягу поездов, дизельное топливо).

На рисунке 3.1 представлены мероприятия в области производственной деятельности локомотивного депо.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3.1 – Мероприятия  в области производственной деятельности

 

В дипломной работе также предлагается осуществить удлинение плеча обслуживания пассажирских поездов на участке Котельниково - Сальск локомотивными бригадами исследуемого депо (без смены локомотивной бригады по станции Сальск).

На основании графика прибытия и отправления поездов, а также  с учетом необходимого времени отдыха локомотивных бригад по станции Котельниково по сравнению со станцией Сальск время отдыха локомотивных бригад сокращается на 418 часов 05 минут в месяц:

- в четный день на 9 часов 40 минут

- в нечетный день на 18 часов 47 минут

Время на подготовительно-заключительные работы локомотивных бригад при смене по станции Сальск представлено в таблице 3.1.

Таблица 3.1

Время на подготовительно-заключительные работы

Наименование	Время, минут
Графиковое время стоянки  пассажирских поездов по ст. Сальск	25
Время, отведенное локомотивным бригадам на заключительные работы (от прибытия до сдачи маршрута)	1 час 12 минут
на подготовительные работы (от явки до отправления)	1 час 24 минуты
Время от сдачи локомотива до сдачи маршрута составляет	47 минут
Время от явки до приема локомотива составляет	59 минут
Общее время (без учета  стоянки поезда)	1 час 46 минут
За месяц время подготовительно-заключительных работ составляет:	1 ч. 46 мин • (30 + 15) = 79 час 50 мин

 

Часовая тарифная ставка машиниста с учетом начислений (выслуга  лет, классность, премии) – 70,623 рублей

Часовая тарифная ставка помощника машиниста с учетом начислений (выслуга лет, классность, премии) – 52,897 рублей

Расчет экономии эксплуатационных расходов в месяц при удлинении  плеча обслуживания.

Расходы на подготовительно-заключительные работы:

79 ч. 50 мин. • 123,52 руб. = 9861,0 руб.

Расходы на переотдых  локомотивных бригад:

418 ч. 05 мин. • 61,76 руб. = 25820,8 руб.

Итого экономия эксплуатационных расходов в месяц составит:

Эрасх = 9861,0 + 25820,8 = 35681,8 рублей

Экономия эксплуатационных расходов за год составит:

Эгод.расх. = 12 • 35681,8 = 428,2 тыс. руб.

Таким образом, при удлинении  плеча обслуживания локомотивными  бригадами исследуемого депо до станции Котельниково позволит за год сэкономить 428,2 тысячи рублей.

Технический прогресс и  компьютерная техника уже сегодня  позволяют вести непрерывный контроль работоспособности многих узлов и агрегатов локомотивов и определить возможный моторесурс безаварийной работы каждого узла и агрегата.

Проводимые научно-технические  и практические работы многих локомотивных депо и институтов открывают и все шире предлагают методы технической диагностики локомотивов перед каждым рейсом или выходом из депо.

Методы диагностики  состояния основных узлов и агрегатов  локомотивов позволяют с достоверной  точностью определить как уже  «больные» узлы, так и предупредить о приближающемся аварийном состоянии узлов, что позволяет осуществлять частичный, выборочный ремонт, а не полный, обязательный вид ремонта в соответствии с Правилами ремонта при планово-предупредительной системе ремонтов.

Диагностирование - это особый технологический процесс контроля, при котором определяется уровень технического состояния и работоспособности оборудования локомотива без разборки и снятия агрегата. В процессе такого контроля фиксируются определенные параметры, связанные с рабочими процессами проверяемого оборудования, например, потребляемый ток, электрическое сопротивление, температура и тенденции ее изменения, вибрация, шум, герметичность, наличие примесей в смазочных материалах и другие параметры.

При обычных методах  ремонта большая часть времени затрачивается обычно на определение и поиск дефекта. Диагностические методы позволяют сократить это время, следовательно, и время простоя локомотива в ремонте.

Внедрение методов диагностики  позволяет несколько сократить  обязательные виды ремонтов, но при этом придется пересмотреть содержание и количество видов технического обслуживания локомотивов.

В данном дипломном проекте предлагается более широкомасштабно применять  системы вибрационной диагностики.

Задачей систем вибрационной диагностики как стационарных, так и переносных, в отличие от систем мониторинга, является минимизация всех затрат на саму систему и ее обслуживание, а также на обслуживание и ремонт всей группы диагностируемых машин.

При таком подходе  «массового» диагностического обслуживания переносные системы диагностики имеют определенные преимущества, если они с высокой вероятностью обнаруживают большинство зарождающихся дефектов и позволяют наблюдать за их развитием.

Такие системы, которые  можно назвать системами мониторинга развития дефектов, дают максимальный экономический эффект при планировании обслуживания и ремонта машин.

Таким образом, внедрение  систем мониторинга, диагностики и  балансировки позволяет решать следующие  проблемы: контроля вибрации, диагностики  технического состояния вращающегося оборудования, долгосрочного прогноза технического состояния, планирования ремонтных работ, перехода на обслуживание по состоянию технического средства, балансировки механизмов на месте эксплуатации.

Экономическая эффективность внедрения средств диагностики:

- экономия от 30 до 50 % затрат  на обслуживание и ремонт вращающегося  оборудования.

- снижение вероятности  аварийного выхода оборудования  из строя в десятки раз.

- срок окупаемости  переносной системы мониторинга,  диагностики и балансировки при ее полной загрузке составляет три-шесть месяцев.

Также в дипломном проекте предлагается мероприятие в области ремонта локомотивов. В связи с тем, что большинство станков и оборудования в депо сильно изношены, предлагается за счет средств амортизационных отчислений (централизованные поставки от вышестоящих организаций) приобрести моечную машину для промывки тормозной аппаратуры.

Внедрение моечной машины для обмывки тормозной арматуры локомотива в ремонтном цехе позволит сократить затраты труда и материалов для очистки, повысить качество очистки, увеличить производительность труда. В настоящее время тормозная арматура очищается вручную металлическими щетками, такая очистка не обеспечивает необходимое качество, кроме того, ручная очистка занимает больше времени, чем на новой установке.

Экономический эффект определяем по формуле:

 

Э= ((С₁+Е_нК₁) – (С₂+ Е_н К₂)) •А_г - С_амор    (3.1)

где С₁ – себестоимость до внедрения;

С₂ – себестоимость после внедрения;

Е_н - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений

Е_н = 0,15;

К₁ – удельные капитальные вложения в производственные фонды до

внедрения К₁ = 0;

С_амор – амортизационные отчисления за год, С_амор = 30000 рублей;

К₂ – удельные капитальные вложения в производственные фонды после

внедрения К₂ = 1,52;

А_г – годовая программа мойки, А_г = 19760 деталей.

Определяем себестоимость  до внедрения по формуле:

 

 

С₁ = (Т₁• К_пр • К _тар.ст. • Ксн_. • К _зам.) + С _пр    (3.2)

 

где Т₁(час) – время очистки 1 детали = 0,12;

К _тар.ст. - часовая тарифная ставка слесаря 5 разряда = 21,111;

Ксн - коэффициент отчислений;

К _пр – коэффициент, учитывающий выслугу и премию слесаря 5 разряда К _пр = 1,5;

С_пр. - коэффициент, учитывающий накладные расходы,

С_пр.=0,5 от размера оплаты труда персонала.

С₁ =(0,12 • 1,5 • 21,111 • 1,267) + ( 5,18 • 0,5 ) = 7,77 рубля

Определяем себестоимость  после внедрения техники:

 

С₂ = (Т₂ • К_пр • К _тар.ст. • К сн • К _зам.) + С_пр    (3.3)

 

где Т ₂(час)– время мойки1 детали = 0,04;

К _тар.ст. - часовая тарифная ставка слесаря 5 разряда = 21,111;

Ксн – коэффициент отчислений,

К _пр – коэффициент, учитывающий выслугу и премию слесаря 5 разряда К _пр = 1,5;

С_пр.- коэффициент, учитывающий накладные расходы,

С_пр.=0,5 от размера оплаты труда персонала.

С₂ = (0,04 • 1,5 • 21,111 • 1,267) + ( 1,73 • 0,5) = 2,60 рубля

Годовой экономический  эффект от внедрения моечной машины:

Э = (7,77 – (2,60 + 0,15 • 1,52 )) • 19760 – 30000 = 67614,4 рубля.

Срок окупаемости рассчитывается по формуле:

 

      (3.4)

 

где Ток – срок окупаемости  проекта, лет

Ц - цена внедряемой моечной  машины, Ц = 300000 рублей;

Э – годовой экономический  эффект, рубли

 

 

Таким образом, предлагаемая к внедрению моечная машина окупится через 4,4 года и имеет годовой  экономический эффект в размере 67,6 тысячи рублей.

В связи с новой  корпоративной системой оплаты труда  возникает необходимость формирования новых принципов премирования по созданию оценочной системы участия  и влияния каждого работника  ОАО «РЖД» на конечные результаты деятельности структурного подразделения и компании в целом.