Расчёт авторемонтного предприятия

     Штучное время: Тшт=Тв+То=0,13+0,8=0,83 мин.

     Переход 2. Обточить начисто до Ш24 мм.

     Назначение  режима резания.

     Припуск на обработку:

     h=(D–d)/2=(26–24)/2=1 мм.

     Глубина резания t=1 мм, т.е. припуск снимаем за один проход i=1.

     Из  табл.8 [2] выбираем подачу S=0,2 мм/об, по глубине резания и диаметру обрабатываемой детали.

     Скорость  резания выбираем из табл.10 [2] по принятой подаче и глубине резания, v=56 м/мин. умножим скорость резания на поправочный коэффициент в зависимости, от марки обрабатываемой стали Км=1,7, табл.12 [2]:

     v=v∙Км=56∙1,7=95 м/мин.

     Частота вращения детали:

     n=318,31∙v/d=318,31∙95/26=1163,1 мин–1.

     Принимаем ближайшее меньшее паспортное значение числа оборотов n=1100 мин–1 табл.37 [2].

     Расчет  основного времени. Определим длину  обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега:

     L=l+y=40+4=44 мм

     где у=4 мм — врезание и перебег из табл.38 [2].

     Основное  время рассчитываем по формуле:

     

     Определяем  вспомогательное время. Согласно табл.44 [2] при работе на станке с высотой центров 200 мм Тв=0,5 мин.

     Переход 3.Снять фаску на Ш24 мм.

     Определяем  основное время. При проточке фасок работа производится с ручной переменной подачей и без изменения числа проходов предыдущей или последующей обработки. В связи с этим ражим резания при этом не устанавливается.

     Основное  время на снятие фасок берем из табл.40 при диаметре детали 24 мм и  ширине фаски 1,5 мм То=0,1 мин.

     Определение вспомогательного времени. Вспомогательное время, связанное с проходом при работе на станке с высотой центров 200 мм Тв=0,07 мин.

     Переход 4. Нарезать резьбу М24. Резьба нарезается плашкой за один проход i=1. Скорость нарезания v=4 м/мин, подача S=1,5 мм/об.

     Резьба  нарезается плашкой за один проход.

     Определяем  частоту вращения:

     n=318,31∙v/d=318,31∙4 ∕ 24=53,05 мин–1

     принимаем n=50 мин–1.

     Определяем  основное время:

     To=

     где lо=40 мм — длина нарезаемой резьбы;

       lвр=1п=1 мм — величина врезания и перебега плашки;

       n=50 мин-1 — частота вращения при рабочем ходе;

       nо=100 мин-1 — частота вращения при обратном ходе.

     Определение вспомогательного времени. Согласно табл.44 [2] при работе на станке с высотой  центров 200 мм Тв=0,8 мин. 

     Определим время на токарную операцию:

     1) вспомогательное время

     ∑Тв=Тв1+Тв2+Тв3+Тв4=0,8+0,5+0,07+0,8= 2,17 мин;

     2) основное время 

     ∑То=То1+То2+То3+То4=0,13+0,2+0,1+0,42=0,85 мин;

     3) оперативное время

     Топ=То+Тв=∑То+∑Тв=2,17+0,85= 3,02 мин;

     4) дополнительное время

     Тдоп=Топ∙ (k/100)= 3,02 ∙(7/100)= 0,2114 мин

     где k=7% — по табл.7 для токарной операции.

     Подготовительно-заключительное время по табл. 45 для токарных станков  с высотой центров 200 мм, Тп-з.=9 мин.

     Норма времени на токарную операцию:

     ТнII= Топ+ Тдоп+ Тп-з.= 3,02+0,2114+9=12,2314 мин. 

     Операция  III: шлифовальная

     Установка А. Установить и закрепить деталь. Вспомогательное время на установку и снятие детали выбираем из табл. 90 [2] в зависимости от массы детали Тв=2,2 мин.

     Переход 1. Шлифовать до Ш 34,7 мм.

     Припуск на сторону:

     h=(D–d) ∕ 2=(34,8–34,7) ∕ 2=0,05 мм.

     где D=34,8 мм — диаметр обработки.

     Длина прохода — величина поперечного  перемещения шлифовального круга, она равна 0,05 мм.

     Значение  поперечной подачи шлифовального круга  определяют по табл. 86 [2]. Для диаметра шлифуемой поверхности не более 80 мм она равна Sпоп=0,003 мм ∕об. Скорость шлифования v=1800 м/мин. Частота вращения n=1200 мин–1.

     Определение норм времени.

     Основное  время:

     

     где kт=1,25 — коэффициент, учитывающий точность шлифования.

     Вспомогательное время Тв=0,5 мин, табл. 91 [2].

     Дополнительное  время :

     

     Подготовительно-заключительное время определяют по табл.92 [2], Тп-з=7 мин.

     Норма времени:

     ТнIII=То+Тв+Тдоп+Тп-з=0,0174+0,5+0,0466+7= 7,564 мин. 

     Операция  IV: гальваническая

     Хромируем посадочное место под подшипник с Ш34,7 мм до Ш35,1 мм.

     Определяем  основное время нанесения хрома  на поверхность детали:

     То=99500∙h∕Dк=99500∙0,2∕50= 398 мин=6,63 часа,

     где h=0,2 мм — толщина слоя покрытия;

       Dк=50 А/дмІ — катодная плотность тока.

     Определим вспомогательное время по табл. 295 [2] Тв=0,6 мин.

     Оперативное время — по табл. 296 [2], для хромирования оно равно Топ=6,39 мин.

     Коэффициент использования ванны по табл. 297 [2] равен Ки=0,48.

     Рассчитываем  норму времени на хромирование шейки  вала:

     

      

     Операция  V: шлифовальная

     Установка А. Установить и закрепить деталь. Вспомогательное время на установку и снятие детали выбираем из табл. 90 [2] в зависимости от массы детали Тв=2,2 мин.

     Переход 1. Шлифовать до Ш 35 мм.

     Припуск на сторону:

     h=(D–d) ∕ 2=(35,1–35) ∕ 2=0,05 мм.

     где D=35,1 мм — обрабатываемый диаметр.

     Длина прохода — величина поперечного  перемещения шлифовального круга, она равна 0,05 мм.

     Значение  поперечной подачи шлифовального круга  определяют по табл. 86 [2]. Для диаметра шлифуемой поверхности не более 80 мм она равна Sпоп=0,003 мм ∕об. Скорость шлифования v=1800 м/мин. Частота вращения n=1200 мин–1.

     Определение норм времени.

     Основное  время:

     

     где kт=1,25 — коэффициент, учитывающий точность шлифования.

     Вспомогательное время Тв=0,5 мин, табл. 91 [2].

     Дополнительное  время :

     

     Подготовительно-заключительное время определяют по табл.92 [2], Тп-з=7 мин.

     Норма времени:

     ТнV=То+Тв+Тдоп+Тп-з=0,0174+0,5+0,0466+7= 7,564 мин. 

     Определяем  норму времени на ремонт вала

     Тн= ТнI +ТнII +ТнIII +ТнIV +ТнV=24,51+12,2314+7,564+407,32+7,564=459,2 мин.

 

      СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 

     1. Воробьев Л.Н. Технология машиностроения  и ремонт машин: Учебник для  вузов. — М., 1981. — 344 с.

     2. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое  нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. — М., 1979. — 288 с.

     3. Авдеев М.В., Воловик Е.Л., Ульман  И.Е Технология ремонта машин  и оборудования: Учебник и учебные пособия для высших учебных заведений. — М., 1986. — 247 с.

     4. Матеман А.А. технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты». — 1985. — 496 с.

     5. Руденко П.А. Проектирование технологических  процессов в машиностроении. — К., 1985. — 255 с.

     6. Справочник технолога авторемонтного производства (Под ред. Г.А.Малышева.). М., 1977. — 432 с.

     7. Воловик Е.Л. Справочник по  восстановлению деталей. — М., 1981. — 351 с.

     8. Справочник технолога-машиностроителя  в 2-х т. (Под ред. А.Г. Копиловой  и Р.К. Мещерякова). — М., 1985.

     9. Чабанный В.Я., Власенко Н.В., Тимченко В.Н. Технология производства и ремонт дорожно-строительных машин. — 1985. — 263 с.

     10. Методические указания к курсовому  проекту по дисциплине «Технология  ремонта машин» для студентов  специальности 0511 всех форм обучения (Сост. В.С.Назарец.). — Днепропетровск: ДИСИ, 1988. — 47 с.

     11. Методические указания к технологической  части дипломного проекта с  применением ЭВМ (Сост. В.Г. Заренбин, В.С. Назарец, К.И. Тарасов) — Днепропетровск: ДИСИ, 1985. — 43 с.

 

      Приложение 

     Ведомость технологического оборудования