Расчёт авторемонтного предприятия

"justify">      ;

     термическое отделение: ;

     сварочно-наплавочное  отделение:

      ;

     гальваническое  отделение:

     Таблица 6

     Штатная ведомость основных и вспомогательных  рабочих 

 
 

     1.4.2 Расчет оборудования и рабочих мест кузнечно-термического цеха

     Кузнечное отделение. В этом отделении определяем количество горнов, молотов, нагревательных печей и прессов для штамповки.

     Количество  оборудования кузнечного отделения определяется по виду обрабатываемых за год поковок.

     На  стадии проектирования масса поковок:

       т

     где Тк=60551,26 чел∙ч — годовая трудоемкость кузнечного отделения;

       Р=40 т — годовая масса деталей обрабатываемых одним кузнецом и молотобойцем.

     Распределим годовую массу поковок по видам  работ в процентном отношении  к общей массе поковок:

     Ручная  ковка Gp=G∙18%=585∙0,18=105 т;

     Машинная  ковка Gм=G∙62%=585∙0,62=362 т;

     Штамповка на прессах Gп=G∙20%=585∙0,20=118 т.

     Количество  горнов:

     

     где gч=8 кг/ч — часовая производительность горна.

     Количество  молотов соответствующего типа:

     

     где G’м — годовой объем (масса) поковок соответствующего типа молота;

     g’м — часовая производительность молота соответствующего типа, кг/ч;

     ηз=0,85 — коэффициент загрузки молота.

     —с  массой падающих частей до 100 кг ;

     —с  массой падающих частей до 150 кг .

     Количество  нагревательных печей для нагрева  поковок:

     

     где g’п — часовая производительность печи, кг;

       ηз=0,8 — коэффициент, учитывающий загрузку печи по массе.

     — для нагрева поковок массой до 10 кг ;

     — для нагрева поковок массой 10…15 кг

     принимаем =1.

     Часовую производительность нагревательной печи находим для соответствующей массы поковок, зная, что средняя производительность печи составляет 250 кг/ч с 1 мІ площади пода печи.

      1=250∙0,27=67,5 кг; 1=250∙0,34=85 кг

     где 0,27 и 0,34 мІ — средняя площадь пода печи данного вида.

       Расчеты по определению количества  молотов и печей сводим в табл.7.

     Таблица 7

     Определение количества молотов и печей 

 

     Количество  прессов для штамповки:

     

     где gп=95 кг/ч — часовая производительность пресса;

       ηз=0,85 — коэффициент загрузки пресса.

     Принимаем Хп=1 шт.

     Термическое отделение. Годовой объём работ  термического отделения:

     Gт=gт∙N∙Kн∙Кпрα=140∙2300∙2∙0,85∙1,1=602140 кг

     где gт=140 кг — масса термически обрабатываемых деталей автомобиля;

     Kн=2 — коэффициент кратности нагрева;

     Кпр=0,85 — коэффициент приведения;

     α=1,1 — коэффициент самообслуживания.

     Значение  коэффициента приведения находим по следующей формуле:

     

     где μ=0,9 поправочный коэффициент

     Gн=11000 кг — масса машины коэффициент приведения которой находим;

     Gа=12000 кг — масса машины с известным коэффициентом приведения.

     Полученный  годовой объём работ термического отделения разбиваем по видам термообработки согласно табл.8.

     Количество  печей:

     для выполнения определённого вида термообработки (кроме цементации)

      ;

     — отжиг  ;

     — нормализация ;

     — объёмная закалка  ;

     — поверхностная закалка ;

     — высокий отпуск ;

     — низкий отпуск ;

     для цементации

      ,

     где и — годовой объём работ по видам термообработки, кг;

     gп — производительность печи, кг/ч;

      =0,5 — коэффициент использования  пода печи по массе;

      =2,5 ч — средняя продолжительность  цементации деталей одной садки;

     gц — масса цементируемых деталей одной садки, кг.

     Часовую производительность печей и другие нормативы определяют по [6, 7].

     Данные  расчета количества печей заносим  в табл.8.

     Таблица 8

     Количество  печей термического отделения 

 

     Гальваническое  отделение. Годовой объём работ для данного вида покрытия в гальваническом отделении:

      , чел∙ч;

     где t — продолжительность операции для данного вида покрытия, мин;

     Fп— годовая производственная программа для данного вида покрытия, дмІ;

     Zз — площадь суммарной поверхности одновременной загрузки деталей в ванну, дмІ.

     — хромирование чел∙ч;

     — осталивание  чел∙ч;

     — никелирование  чел∙ч;

     — омеднение  чел∙ч.

     Продолжительность гальванической операции:

     t=(t1+t2+t3)∙Кпз;

     хромирование  t=(395+6+36)∙1,04=454,5 мин, осталивание t=(1226+6+111)∙1,03= =1383,3 мин, никелирование t=(58+6+6)∙1,05=73,5 мин, омеднение t=(60+6+6)∙1,05= =75,6 мин;

     где t1 — продолжительность процесса электролитического осаждения металла, мин;

     t2=6 время на загрузку и выгрузку деталей, мин;

     t3 — дополнительное время, находится по формуле:

     t3=(t1+t2)∙ 0,09 мин;

     хромирование  t3=(395+6)∙0,09=36, осталивание t3=(1226+6)∙0,09=111, никелирование t3=(58+6)∙0,09=6, омеднение t3=(60+6)∙0,09=6;

     Кпз — коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время, Кпз=1,03…1,05 при работе в две смены.

     Продолжительность процесса электролитического осаждения  металла определяем по формулам:

     для износостойкого хромирования мин

     для осталивания  мин

     для никелирования мин

     для омеднения мин.

     Значение  толщины слоя покрытия h и плотности тока Дк выбраны из [10,табл.2.12].

     Годовая производственная программа для  данного вида покрытия:

     Fп=fп∙N∙Kпр,

     хромирование  Fп=10∙2300∙0,85=19550, осталивание Fп=5∙2300∙0,85=35190, никелирование Fп=0,87∙2300∙0,85=1700,85, омеднение Fп=0,8∙2300∙0,85=1564;

     где fп — ориентировочная площадь поверхности покрытия на автомобиль КрАЗ–256Б (для хромирования fп=10 дмІ, для осталивания fп=5 дмІ, для никелирования fп=0,87 дмІ, для меднения fп=0,8 дмІ) [10, стр.26].