Технология мяса

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 22 Января 2012 в 17:28, курсовая работа

Краткое описание

Целью данной курсовой работы является комплексное рассмотрение производственного процесса по изготовлению куриного фарша, включающего в себя разнообразные аспекты от выбора сырья до утилизации и вторичной переработки побочных продуктов и отходов производства.
Курсовая работа состоит в определении возможностей повышения качества и уровня интенсификации переработки птицы на предприятии ООО «ДАКОС», за счет технического перевооружения предприятия, расширения ассортимента выпускаемой продукции, в том числе и из побочного сырья.

Содержание работы

Введение
1 Аналитический обзор литературы
2 Характеристика сырья и готового продукта
2.1 Характеристика сырья
2.2 Характеристика готовой продукции
3 Описание проектируемой аппаратурно-технологичекой схемы
3.1 Описание технологического процесса
3.2 Оборудование линии по производству куриного фарша на
ООО «ДАКОС»
4 Материальный баланс
5 Технико-технологические расчеты
5.1 Выбор основного оборудования
5.2 Тепловой расчет основного аппарата
6 Производственный контроль
6.1 Микробиологический и биохимический контроль
6.2 Контроль технологического процесса
7 Автоматизация основного аппарата
8 Безопасность и экологичность проекта
9 Расчет себестоимости готового продукта
10 Утилизация сырья
Заключение
Список литературы

Скачать целиком (102.41 Кб) Сколько стоит заказать работу?
Содержимое работы - 1 файл

курсовая производство куриного фарша.doc

— 415.00 Кб (Скачать файл)

Технические характеристики.

    Габариты, мм. 2540х2296х2400
    Толщина панели, мм 250
    Загрузка, +90оС/+3оС, кг. 180
     Загрузка +90оС/-18оС, кг. 130

       б) Камеры для хранения готового продукта КХН-320,32 Polair (Россия)

       Камера  низкотемпературная предназначена для хранения замороженного готового продукта. Полы низкотемпературной камеры обогреваются. Обогрев пола выполнен с помощью резистивного (нагревающего) элемента полос шириной до 500мм на основе специальных сплавов, устойчивых к коррозии и покрытых изоляционным материалом, имеющих общую толщину 0,5мм, что позволяет монтировать нагревательные элементы на любые поверхности без дополнительных работ по выравниванию поверхности утеплителя ПСБ. [2]

Технические характеристики.

    Габариты, мм. 11000х13000х2400
    Толщина панели, мм. 120
    Объем камеры, м3 320
     Загрузка продукта, кг. 35 750
 
 
  1. Материальный  баланс
 
 
     По  закону сохранения веса веществ количество (масса) исходных материалов, взятых для  производства куриного фарша, должно быть равно количеству (массе) полученных продуктов (готовый продукт + побочные продукты + отбросы). Это положение может быть выражено следующим равенством:

G1=G2+G3+G4,

где     G1 - исходные  материалы, кг;  

     G2 - готовый   продукт, кг;  

     G3- побочные продукты, кг;

     G4 – отбросы, кг.

     Однако  на практике количество полученных материалов всегда меньше взятых количеств исходных материалов. Объясняется это тем, что при всяком производстве имеются материальные потери. Поэтому приведенное выше уравнение должно принять такой вид:

G1=(G2+G3+G4)+ G5, 

где       G5 - материальные потери, кг.

Расчет:

  1. Определим массу куриных тушек, прошедших дефростацию и мойку:

                                                                 Gтушек

  Gкур   =                         ,

           1+ П/100 

где    Gтушек  – масса куриных тушек, поступивших на стадию дефростации и мойки, кг;

     П – материальные потери при разрезке, %.

Согласно  ГОСТ Р 52702-2006 процент потерь при дефростации 4,0 %

               705,3

Gкур =                        = 678,17 кг

             1+ 4,0/100 

П = 678,17 х 4,0/100 = 27,12 кг – масса потерь на данной стадии производства фарша.

  1. Общая масса сырья после стадии резки дисковой пилой на части:

                                                                   Gкур

  Gкур1 =                          ,

                                                                1+ П/100

где     Gкур – масса куриных тушек, поступивших на стадию резки дисковой пилой на части, кг;

     П – материальные потери при разрезке, %.

Потери  на данном этапе составляют 0,3 %

              678,17

Gкур1 =                        = 658,42 кг

             1+ 0,3/100 

П = 658,42 х 0,3/100 = 1,98 кг – масса потерь на данной стадии производства фарша.

Технологическая схема стадии нарезки кур на части  дисковой пилой:

Куриные                                  Грудка          Куриный            Потери

тушки                                Окорочок         каркас

                                               Крылья

     После нарезки кур на части доля куриного каркаса с неотделенной шкуркой  в общей массе получившегося  сырья составляет 17 %.

     Рассчитываем общую массу куриных каркасов с неотделенной шкуркой, после разрезки куриных тушек на части (Gоб):

            658,42 - 100%

             х    –    17%

Gоб = х = 658,42 х 17/100 = 111,93 кг

     Рассчитываем  общую массу куриных полуфабрикатов (грудка, окорочок, крылья), после разрезки куриных тушек на части (Gп/ф):

     Gп/ф = Gкур1 – (Gоб + П),

Gп/ф = 658,42 – (111,93 + 1,98) = 544,72 кг 

  1. Общая масса сырья после стадии разделки на технологических столах:

                                                                   Gоб

  Gоб1 =                          ,

                                                            1+ П/100 

где    Gоб – общая масса куриных каркасов с неотделенной шкуркой, поступивших на стадию разделки на технологических столах, кг;

     П – материальные потери при отделении шкурок от каркасов, %.

Потери  на данном этапе составляют 0,3 %

                    111,93

     Gоб1   =                      = 111,60 кг

                  1+ 0,3/100

    П = 111,93 х 0,3/100 = 0,34 кг – масса потерь на данной стадии производства фарша.

  1. Технологическая схема стадии жесткой механической обвалки куриных каркасов:

Куриные                                  Мясной          Костный            Потери

каркасы                                   фарш              остаток

Согласно рецептуре фарша «Обыкновенный» масса мясного фарша после процесса жесткой механической обвалки куриных каркасов составляет 57,15.

Мясной  фарш – 67 %

Костный остаток – 33%

Рассчитываем  общую массу сырья после стадии жесткой механической обвалки (Gобщ):

      57,15 – 67 %

      х   –   100%

G общ = х = 57,15 х 100/67 = 85,30 кг – масса каркаса после жесткой обвалки.

Находим массу  костного остатка после жесткой  механической обвалки:

85,30 – 57,15 = 28,15 кг

Определим массу  куриных каркасов, поступивших на стадию жесткой механической обвалки:    

      Gкар = Gобщ х(1+ П/100),  

где      Gобщ – масса каркаса после жесткой механической обвалки;

     П – материальные потери при жесткой механической обвалке, %.

Потери  на стадии жесткой механической обвалки 1,5 %

Gкар = 73,36 х (1+ 1,5/100) = 74,46 кг

П = 74,46 х 1,5/100 = 1,12 кг – масса потери при жесткой механической обвалке.

  1. Масса куриных шкурок, поступающих  на измельчение в волчок:

      Gшк = Gшк.из. х(1+ П/100),

где     Gшк.из – масса шкурок, измельченных в волчке, кг;

     П – материальные потери при измельчении шкурок в волчке, %.

Согласно  рецептуре фарша «Обыкновенный» масса шкурок, измельченных в волчке, составляет 41,25 кг

Потери  на стадии измельчения шкурок в волчке 1,0 %

Gшк = 41,25 х (1+ 1,0/100) = 41,66 кг

П = 41,25 х 1/100 = 0,41 кг – масса потерь при измельчении шкурок в волчке.

  1. Количество фарша, поступающего  в фаршемешалку:

      Gфар = Gкар + Gшк + Gп + Gс,

где     Gкар – масса каркаса после жесткой механической обвалки, кг;

     Gшк – масса шкурок после измельчения в волчке, кг;

     Gп – масса перца черного молотого, кг;

     Gс  - масса соли, кг;

Gфар = 57,15 + 41,25 + 0,1 + 1,5 = 100,00 кг

Общая масса сырья после стадии перемешивания  в фаршемешалке:

                                                                   Gфар

  Gфар1 =                          ,

                                                            1+ П/100

где,    Gфар – количество фарша, поступающего в фаршемешалку, кг;

     П – материальные потери при измельчении шкурок в волчке, %.

Потери  на стадии перемешивания фарша 1,0 %

              103,00

Gфар1  =                      = 102,00 кг

               1+ 1/100

П = 103,00 х 1/100 = 1,03 кг – масса потери готового продукта при перемешивании фарша.

  1. Масса фарша, после стадии измельчения в куттере:

                                                                Gфар1

  Gк =                          ,

                                                            1+ П/100

где      Gфар1 – масса сырья, после перемешивания в фаршемешалке, кг;

     П – материальные потери на стадии измельчения  в куттере, %.

Потери  на стадии измельчения в куттере 1,5 %

               102,00

Gк      =                      = 100,50 кг

               1+ 1,5/100

П = 102,00 х 1,5/100 = 1,53 кг – масса потери готового продукта на стадии измельчения в куттере.

  1. Масса готового фарша, после стадии фасовки вакуумным шприцем:

                                                                  Gк

                                                Gф =                         ,

                                                            1+ П/100

где     Gк – масса фарша после измельчения в куттере, кг;

     П – материальные потери, %.

Потери  при фасовке 0,5 %

               100,50

Gк      =                      = 100 кг

               1+ 0,5/100

П = 100,50 х 0,5/100 = 0,50 кг – масса потери готового продукта на стадии фасовки.

     Таблица 1 - Таблица материального баланса

  ПРИХОД   ВЫХОД
кг %

масс.

 кг %

масс.

  1. Куриные тушки
 705,3 99,80 1  Куриный  фарш 100,00 14,12
2  Соль 1,50 0,20 2  Полуфабрикаты 544,72 77,08
3  Специи 0,10 3  Костный  остаток 28,15 3,98
      4  Потери 34,03 4,82
ИТОГО: 706,90 100 ИТОГО: 706,90 100
 
  1. Рассчитываем  процентное отношение масс сырья

             706,9 – 100 %

             705,30 – х

х = 705,30 х 100/706,9 = 99,80 % - процентное содержание сырья курицы, подаваемое на технологическую линию.

100% - 99,80% = 2,35 %

         706,90 – 100 %

        606,90 –   х

х = 606,90 х 100/706,90 = 85,88 %

100 – 85,88 = 14,12 %

           606,90 – 85,88 %

              34,03   –     х

х = 34,03 х 85,88/606,90 = 4,82 % - процент потерь при производстве

85,88 –  4,82 = 81,06 %

         572,87 – 81,06 %

        544,72 –    х

Х = 544,72 х 81,06/572,87 = 77,08 % готового полуфабриката

81,06 –  77,08 = 3,98 % костного остатка

Выводы. Из таблицы материального баланса (таблица 2) видно, что выход целевого продукта  (куриного фарша) составляет – 14,12 %. Это объясняется тем, что основное сырье в процессе производства куриного фарша идет на изготовление полуфабрикатов – побочного продукта в данной технологической схеме.

Таким образом, для производства 1 т куриного фарша необходимо:

куриных тушек 705,30 кг х 10 = 7053 кг

соли 1,50 кг х 10 = 15 кг

специй 0,10 кг х 10 = 1 кг. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

5 Технико-технологические расчеты 

5.1 Выбор основного оборудования 

      Куттер  ИПКС-32 предназначен для перемешивания составных компонентов фарша сосисок, сарделек, вареных, полукопченых колбас и  его  измельчения.

     Куттер  ИПКС-32 предствляет собой чашу овальной формы с крышкой, которая крепится на каркасе. На дне чаши находится  головка ножевая, на которой закреплены два серпавидных ножа. Головка  ножевая приводится в движение двигателем, расположенным под чашей. В крышке имеется загрузочное отверстие с краном, используемое для загрузки специй. Загрузка производится через воронку при открытом кране. Для фиксирования крышки куттера используются два замка и два винта. С помощью снимающего ножа, закрепленного на крышке, производится очистка боковых стенок чаши от фарша. Нож приводится в действие вручную поворотом ручки. Чаша может находится в трех положениях: вертикальном, повернутом на 45оС и на 95оС относительно вертикальной оси. Поворот чаши осуществляется вручную. Положение чаши фиксируется фиксатором. При повороте производится выгрузка готового продукта в предварительно подготовленную тару [13].

          Куттер ИПКС-32 состоит из станины, мешалки, куттера, подъемника, фаршевого насоса, электрошкафа и гидросистемы.

           Мешалка представляет собой сварную  дежу из нержавеющей стали,  внутри которой смонтированы  два спиральных шнека, вращающихся  навстречу друг другу, что обеспечивает  перемешивание фарша с одновременным перемещением его вдоль дежи. К торцевой стенке дежи, имеющей два окна в створе каждого шнека, примыкает чугунный корпус куттера, в котором на приводном валу смонтирован набор серповидных ножей. Корпус куттера имеет снаружи шарнирно установленную крышки для доступа к ножевой головке при наладке и санитарной обработке. На корпусе куттера установлен механизм блокировки крышки, обеспечивающей отключение привода ножей при ее открывании. В окнах торцевой стенки дежи, которые сообщают дежу с полостью куттера, вмонтированы шиберы, которые перемещаются (открываются – закрываются) с помощью гидроцилиндров. В нижней части дежи имеется окно, закрываемое и открываемое шибером, через которое готовый фарш поступает в насос для выгрузки [2].

            Подъемник для загрузки сырья в мешалку представляет собой рычажную систему, предназначенную для захвата тележки с сырьем подъема и опрокидывания ее над дежой. Привод подъемника осуществляется гидроцилиндром, управляемым с гидропанели.

            Привод перемешивающих шнеков мешалки осуществляется от электродвигателя через муфту, редуктор, цепную передачу и пару зубчатых колес. Куттер приводится во вращение от электродвигателя через клиноременную передачу. Фаршевый насос вращается от электродвигателя через двухступенчатый редуктор и зубчатую пару.

           Сырье с помощью подъемника  загружается в дежу мешалки,  куда добавляют рецептурные ингредиенты  фарша. В процессе перемешивания  с помощью гидроцилиндров поднимаются  шиберы и открываются окна  в торцевой стенке дежи. Сырье одним из шнеков транспортируется через окна в куттер, откуда после измельчения под действием центробежных сил через второе окно выходит в дежи и вторым шнеком перемещается в противоположном направлении, при этом производя перемешивание. Таким образом, в процессе работы машины осуществляется круговое перемешивание фарша с одновременным перемешиванием и измельчением до готовности. После приготовления фарша оба окна закрываются, открывается окно в нижней части дежи. Готовый фарш с помощью насоса выгружается в технологическую емкость либо по фаршепроводу -  в бункер шприцующего устройства [3]. 
 

5.2 Тепловой расчет основного аппарата 

  1. Производительность  оборудования периодического действия [3]:
    		  

где = 0.6 – коэффициент загрузки;

=1100 кг/м³ - плотность  фарша;

=0.43 м³ - объем  дежи куттер-мешалки;

= 10 минут –  время загрузки, переработки  и выгрузки фарша.

 кг/ч  

2. Радиус желоба куттер-мешалки находим по формуле [3]:

  

Принимаем длину дежи l=5r, высоту дежи h=2.5r, находим l=0.935 м,

h=0.468 м.

r м  
 

3. Площадь сегмента при этом будет равна [3]:

 
 м²  

4. Найдем внешний, внутренний и средний радиусы спиралей [3]:

 м  
   
 м  

= 0.04 –  ширина спирали

  
 м  

5. Радиус, описываемый крайней кромкой ножа равен [3]:

   
 м  

6. Находим площадь сечения слоя фарша, подаваемого под ножи [13]:

   
 м²  

7. Находим мощность двигателя к куттер-мешалке [13]:

Информация о работе Технология мяса