Разработка технологического процесса изготовления шкафа для документации

   Объем комплекта стандартных заготовок  на изготовление одноименных деталей  в изделии V₃, м³ (графа 14) определяют по формуле:

   V₃=L_ст/Z_д*B_ст/Z_ш*H_ст/Z_m*n*10^-9,

где L_ст, B_ст, H_ст - длина, ширина и толщина принятых стандартных заготовок, мм. 

   В графу 15 записывают коэффициент K, учитывающий технологические отходы. Числовое значение K принимают по инструкции или приложению.

   Норму расхода стандартных заготовок  на комплект одноименных деталей изделия V^k_3ст, м³ (графа 16) рассчитывают по формуле:

   V^k_3ст=V_3ст*K. 

   4.3. Расчет количества  отходов древесных  материалов. 

   Расчет  количества отходов древесных материалов (обрезков, опилок и стружек) на изделие или на 1000 изделий производят отдельно для каждого вида древесного материала (табл.4.2.) в следующем порядке. Графы 1-6 заполняют на основании значений соответствующих граф табл. 4.1.

   Древесные отходы учитывают в м³. Поэтому указанные итоговые данные табл.7и 7 и все данные табл. 7 выражают в м³. При этом для граф 3-6 табл. 3 используют следующие обозначения: V_м – объем материала на изделие, м³; V₃¹- объем заготовок на изделие с учетом технологических отходов, м³; V_д – объем деталей в изделии, м³.

   Количество  отходов V_о, м³ по основным стадиям технологического процесса изготовления изделий из древесины определяют:

      при раскрое материалов на  заготовки

   V_ор= V_м- V₃¹,

      при обработке черновых заготовок

   V_оо=V_з- V_д.

   Отходы, получаемые при обработке чистовых заготовок, называют внутренними. Количество таких отходов V_ов,м³ зависит от конструкции деталей и ориентировочно принимается:

   для деталей, изготовляемых из плит, фанеры и шпона:

   V_ов=(0,01÷0,02)*V_д,

   для деталей, изготовляемых из пиломатериалов и заготовок:

   V_ов=(0,03÷0,05)* V_д,

   Объем технологических отходов на отбраковку деталей V_от, м³ определяют:

   V_от= V₃¹- V₃,

   Общее количество отходов V_о, м³ составит:

   V_о= V_ор+ V_оо+ V_от+ V_ов.

   Древесные отходы подразделяются на крупные и  мелкие. К крупным относят основную часть обрезков, образующихся при  раскрое материалов на заготовки, и  технологические отходы, т.е. потери на возможный брак. Все остальные отходы (мелкие обрезки, опилки и стружки) относят к мелким.

   Количество  крупных отходов V_окр зависит от вида древесного материала и примерно составляет:

   для плит и фанеры

   V_окр=0,8* V_ор+ V_от,

   для шпона строганого и лущеного:

   V_окр=0,5* V_ор+ V_от,

   для пиломатериалов и заготовок:

   V_окр=0,75* V_ор+ V_от.

   Количество  мелких отходов V_ома, м³ составляет разность между общим количеством отходов V_о и количеством крупных отходов V_окр:

   V_ома= V_о- V_окр. 
 
 

   4.4 Расчет норм расходов клеевых материалов.  

   Норма расхода клеевых материалов на изделие  рассчитывают по ведомости (табл.4.3.) следующим  образом. Графы 1-12 заполняют на основании табл.4.1 с учетом заранее разработанного технологического процесса склеивания и облицовывания (установление и наименования и марки клея, способа склеивания и метода нанесения клея на склеиваемые поверхности).

   При однослойном облицовывании пластей  и кромок щитов клей, как правило, наносят на щит основы из древесных  плит. Для пластей щитов в графы 11 и 12 табл.4.3 заносят размеры длины и ширины заготовок щита основы, подлежащей облицовыванию (графы 12 и 13 табл.1.4).

   При облицовывании проходным способом на линиях долевых кромок щитов в  графу 11 записывают размеры заготовок щита основы (графа 12 табл. 4.1.), поперечных кромок – в графу 11 . записывают размеры ширины щитовых деталей в чистоте (графа 9 табл.4.1.), а графу 12 табл. – размеры толщины облицоанных по пласти щитовых деталей (графа 10 табл.4.1).

   По  конструкционным признакам деталей, влияющим на величину расхода и потерь клея, склеиваемые поверхности делят на три группы сложности: I - пласти щитовых элементов; II - кромки щитовых элементов, пласти и кромки брусковых деталей; Ш - поверхности торцовых и полуторцовых шиповых соединений. 

   Площади склеиваемых и облицовываемых поверхностей S_з, м² комплекта одноименных заготовок деталей, на которые наносят клей (графа 13), определяют с учетом вида технологической операции по формулам:

   при облицовывании пластей щитов  и брусков:

   S_з = L/ z_д* B/ z_ш*n*m*10^-6,

   при облицовывании кромок щитов и  брусков:

   S_з = L/ z_д*h*n*m*10^-6,

   S_з =b/z_ш* h*n*m*10^-6,

   где  L, B - длина и ширина заготовки, мм; z_д, z_ш - кратность заготовки детали по длине и ширине; b, h - ширина и толщина детали, мм; n - количество одноименных деталей в изделии, шт.; m - количество склеиваемых или облицовываемых поверхностей в детали, на которые наносят клей, шт. Числовые значения этих данных принимают по предыдущим графам табл. 4.4 , а недостающие - по табл.4.1.

   Для расчета площадей ребросклеиваемых поверхностей (в случае склеивания полос шпона по ширине в облицовки требуемых размеров для облицовывания пластей щитов) в графы 11 и 12 записывают размеры длины и ширины заготовок облицовок из шпона (графы 12 и 13 табл.4.1).

   Расчетная ширина полосы шпона строганого из древесины красного дерева равна 200 мм, а из древесины других пород – 150 мм. Расчетную ширину полосы лущеного шпона, используемого в качестве облицовочного материала, принимают равной 300 мм.

   Площадь ребросклеиваемых поверхностей S_f, м² (графа 13) определяют по формуле:   

   S_f=φ*12*φ*13*n*m,

     где n – количество одноименных деталей в изделии, шт. ; m – количество облицовываемых поверхностей в детали шт.

     Нормативы расхода клеевых материалов  N_ig (графа 14) и клеевой нити или ленты N_ry (графа 14) для ребросклеивания шпона принимают по инструкции или приложению.

     Норму расхода i – го клеевого материала на комплект одноименных заготовок или в изделии N_i3 , кг (графа 15) определяют по формуле:

   N_i3= N_ig * S_з ,

     Норму расхода N_il , кг l –го компонента рабочего раствора i-клея на изделие рассчитывают по формуле:

   N_il =N_i*P_o/P_i,

   где  N_i – норма расхода рабочего раствора i- го клея на изделие, кг; P_o- количество l-го компонента в рабочем растворе i-го клея в масс. ч. ; P_i- общее количество компонентов в рабочем растворе i-го клея в масс. ч.

   Массовое  соотношение различных компонентов  в рабочем растворе i-го клея определяют согласно действующим рецептам приготовления клеев по инструкции или приложению.

   Норму расхода клеевой нити или ленты для ребросклеивания шпона N_r, кг (м²) (графа 15) определяют по формуле:

   N_r= N_ry* S_f,

    

 

 

   4.5 Расчет норм расхода  шлифовальной шкурки. 

   Расчет  норм расхода шлифовальной шкурки на изделие  выполняют в два этапа. Вначале заполняют ведомость  расчета площадей шлифуемых поверхностей на изделие (табл.4.4., а затем составляют ведомость расчета норм расхода шлифовальной шкурки на изделие (табл.4.5).

   Нормы расхода шлифовальной шкурки определяют дифференцировано по видам основы шкурки (тканевая, бумажная) и нормам ее зернистости. Исходными данными для расчета  являются: размеры и количество шлифуемых  поверхностей детали, количество одноименных деталей в изделии, вид технологической операции и способ шлифования.

   Для заполнения табл. 4.4. и 4.5. указанные исходные данные принимают по табл. 4.1 с учетом заранее разработанного технологического процесса шлифования. Под облицовывание в основном шлифуют поверхности, имеющие соответственно площади заготовок щита основы, под отделку – поверхности, имеющие размеры соответственно деталей в чистоте.

   Норматив  расхода шлифовальной шкурки N_iн, м²/м² по номерам зернистости (графа 6 табл. 4.5.) с учетом основы вида шкурки и операции шлифования (под облицовывание или под отделку) принимают по инструкции или по приложению.

   Норму расхода шлифовальной шкурки N_iш, м² на изделие с учетом его основы и номера зернистости (графы 7 – 9 табл.4.5.) определяют для каждого вида основы и номера зернистости в отдельности по формуле:

   N_iш=N_iн*S_ш,

   где S_ш – площадь шлифуемой поверхности, м² (графа 5 табл. 4.5.). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

    5 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ  РАЗДЕЛ 

   5.1 Обоснование выбора  годовой производственной мощности. 
 

    Годовую программу выпуска изделий рассчитывают по производительности основного оборудования. За основное оборудование примем наиболее дорогостоящий станок, используемый в технологическом процессе –  линию для облицовки пластей щитовых деталей АКДА – 4839-1. Линия предназначена для облицовывания пластей основы щитов с двух сторон натуральным или синтетическим шпоном с использованием термореактивного карбамидоформальдегидного клея. Состав линии: загрузчик основы щитов, клеенаносящий станок, конвейер дисковый, конвейер сборочный, пресс, конвейер разгрузочный, разгрузчик щитов. Загрузчик линии магазинный, лифтовый, со сталкивателем щитов. Щиты сталкиваются в направлении подачи линии. Клеенаносящий вальцовый станок наносит клей на обе пласти основы щита. Изменение расхода клея выполняется дозирующими вальцами.

    Конвейер  дисковый подает основу щита к сборочному конвейеру и одновременно является накопителем заготовок.

    Конвейер  сборочный - ленточный, служит для сборки пакетов.

    Пакеты, состоящие из основы листов облицовки, собирают на ленте конвейера двое рабочих вручную. После сборки пакета рабочие включают движение ленты конвейера и, таким образом, подготавливают свободное место для сборки следующего пакета. Над сборочным конвейером располагаются две этажерки для листов облицовки. Пресс (модели ДА 4938) гидравлический, одноэтажный с паровым обогревом плит. Для загрузки и выгрузки щитов пресс снабжен ленточным конвейером. Верхняя ветвь конвейера располагается на нижней плите пресса. Лента изготовлена из теплостойкого материала (полиэтиленте-рефталатная пленка)