Проектирование предприятий технического сервиса

y">    L_м- расстояние между объектами ремонта, L_м = 1,0…1,5 м;

    К - коэффициент, учитывающий увеличение длины линии за счет габаритов  установок для наружной очистки (мойки), окраски, сушки, К =1,2 ... 1,25;

    М_р - число рабочих мест, шт.

    L_р=(7,4+1,25)*1,25*4=43,25. 

8 Подбор  технологического оборудования 

    Все оборудование предприятия подразделяют по назначению на производственное, вспомогательное и энергетическое. Производственное оборудование предназначено для восстановления формы и состояния ремонтируемых объектов, вспомогательное для выполнения работы по обслуживанию объектов основного производства, энергетическое – для обеспечения энергией различных видов. Расчет оборудования производим в соответствии с технологическим процессом, трудоемкостью выполняемых работ. В данном разделе рассчитаем количество основного оборудования, на котором выполняют основные, наиболее сложные и трудоемкие технологические операции ремонта машин, агрегатов и восстановления деталей.  Приспособление и оснастку комплектуют произвольно, исходя из условий выполнения всех операций технологического процесса.

    8.1 Подбор моечного оборудования

    На  ремонтных предприятиях наибольшее распространение получили камерные установки периодического действия, где детали моют раствором с последующим ополаскиванием водой. Для этих целей подбираем машину моечную ОМ-4610 камерного типа.

    Габариты 2300х1800х1950 мм.

    Занимаемая  площадь - 4,14 м².

    Масса машины - 1,1 т.

    Установленная мощность электродвигателя - 7,0 кВт.

    Производительность - 0,5 т/ч.

    Рассчитываем  необходимое количество машин ОМ – 4610.

    Производим  по наиболее загруженному месяцу для  моечных машин, .

       

                                                S_с=Q*t/Ф_до*q_Р*η_О*η_t;                                             (8.1)

    где   Sс - суммарная масса деталей подвергаемых мойке, т;

    t - время мойки одной партии сборочных единиц, t=0,5 ч.

    Фдо - действительный фонд времени работы моечной машины с  

учетом  сменности, для наиболее загруженного месяца, Фдо=167,6 ч;

    qр - производительность моечной машины, т/ч;

     η_о - коэффициент, учитывающий степень загрузки машины, η_м.о.=0,7 т/ч.                                            

     η_t- коэффициент, учитывающий использование   моечной машины, по времени η_t=0,9;

    Общую массу деталей подвергаемых мойке  рассчитываем по формуле:

    ΣQ = ΣQ _МТЗ-82 + ΣQ_зк;                                        (8.2)

    Q=β₁*Q₁*N₁+β₂*Q₂*N₂ ;

    где   β₁, β₂ - коэффициенты, учитывающие долю массы деталей,  подлежащих                                  мойке от общей массы трактора и двигателя. β₁=0,4...0,6, β₂ =0,6...0,8;                                   

     Q₁, Q₂ - масса трактора и двигателя, т [8, с.91];

     N₁, N₂ – число ремонтов и число двигателей.

    В декабре планируем мойку тракторов: два МТЗ-82 и зернового комбайна.

    Для трактора МТЗ-82 Q₁=3 т., Q₂=0,4 т.:

    ΣQ _МТЗ-82 =2*Σ(0,6*3*1+0,6*0,4*1 )= 4,08 т.

    Для трактора зернового комбайна Q₁=2,92 т., Q₂=0,35 т.:

    ΣQ_зк=Σ(0,6*5,6*1+0,6*0,4*1 )= 3,6 т.

    ΣQ =4,08+3,6=7,68 т.

    Рассчитываем  количество машин ОМ - 4610:

    S_с = 7,68*0,5/167,6*0,5*0,7*0,9 =0,1

    Исходя  из необходимости моечного оборудования принимаем 1 моечную машину.

    Для наружной очистки машин принимаем машину ОМ-5361.  

    Производительность - 50...80 м ²/ч.;

    Масса-0,185т.;

    Установленная мощность электродвигателя - 4,0 кВт.;

    Занимаемая  площадь - 0,53 м²;

    Габаритные  размеры - 860х620х570 мм.

    Принимаем количество моечных машин ОМ-5361 в  количестве 1 шт.

    8.2 Сварочное оборудование

    Общее число сварочного и наплавочного оборудования рассчитываем по формуле [8]: 

          S_св=Т_св*К_н/Ф_до*ŋ₀, (8.3) 

    где Т_св-годовая суммарная трудоёмкость электро- и газосварочных работ,чел.-ч.;

    К_н-коэффициент неравномерности загрузки предприятия, К_н =1,1;

    Ф_до-действительный годовой фонд времени работы сварочно-наплавочного оборудования, Ф_до=1966,5ч.;

    ŋ₀-коэффициент, учитывающий использование этого оборудования по времени, ŋ₀=0,87.

S_св=(322+273)*1,1/1966,5*0,87=0,29 шт.

    .

    Принимаем S_cв=2 шт., один электросварочный и один газосварочный.

    В качестве электросварочного оборудования выбираем трансформатор сварочный ТСП-2, который предназначен для ручной дуговой сварки, резки и наплавки металлов однофазным переменным током.

    Техническая характеристика ТСП-2:

    Номинальный сварочный ток -300А.

    Напряжение  холостого хода -62В.

    Напряжение  питающей цепи-220/380В.

    Коэффициент мощности соsα=0,6.

    Габаритные  размеры 0,51х0,37х0,59м.

    Масса-65кг.

    Для проведения газосварочных работ  принимаем генератор ацетиленовый АМВ-1,25.

    8.3 Участок металлообработки

      Число металлорежущих станков  S_ст определяем в зависимости от среднегодового объёма станочных работ. Тогда [3]: 

                                                      S_ст=Т_ст*К_н/Ф_до*ŋ_о                                              (8.4)                                                      

    где Т_СТ – суммарная трудоёмкость станочных работ, чел.-ч.

         К_н – коэффициент неравномерности загрузки предприятия, К_н=1,1[3];

        Фдо - действительный фонд времени оборудования за планируемый

         период, Фдо=1966,5 ч ;

         ŋ_о – коэффициент использования станочного оборудования К₅=0,9 [3];

                                      S_ст=2528*1,3/1966,5*0,9=1,86; 

    Рассчитанное  число станков необходимо распределить по видам: токарные – 35…50%; расточные – 8…10%; хонинговальные – 8…10%;сверлильные-10…25%; фрезерные – 15…25%; шлифовальные – 12…20%, но вследствие необходимости видов станков и малого значения рассчитанного их общего количества определим число каждого вида станка равным единице:

       Токарные                                                      1 шт.

       Расточные                                                     1 шт.

       Хонинговальные                                          1 шт.

       Сверлильные                                                1 шт.

       Фрезерные                                                    1 шт.

       Шлифовальные                                            1 шт.  

    Станки  других типов и их количество назначаем  в зависимости от вида выполняемых работ на том или ином участке.

    8.4 Кузнечно-термический участок

    Определяем  число горнов, молотов и нагревательных печей.

    Определяем годовой объём работ [6]: 

    Q=Т_к* g_к /2*Ф_нр, кг                                                 (8.5)

                             

    где, Т_кз – годовая трудоёмкость работ, чел.-ч.,

            g_к – масса деталей, обрабатываемых одним кузнецом и молотобойцем в

            течение года, g_к =60 кг [6];

           Ф_нр – нормативный фонд времени оборудования, Ф_но=2070;

                                             Q=650*60/2*2070=9,41 т;

    По  опытным данным считаем, что на молотах  выполняется примерно 40% общего объёма работы, т.е. Q =3,77 т.

         Число горнов при ручной ковке  [6]: 

                                                             S_г=Q_р/(q_р*Ф_до)                                            (8.6)            

    где Q_р – масса обрабатываемых деталей вручную в течение года Q =3,77 т;  

           q_р – производительность горна, q_р =0,008 т/ч ;

           Ф_до - действительный фонд времени оборудования за планируемый

           период, Ф_до=1966,5 ч.

    S_г=3,77/(0,08*1966,5)=0,21;

    Принимаем число горнов S_г=1.

    Определим число нагревательных печей: 

                                                          S_п=Q_п/(q_п*Ф_до)                                             (8.7)                                                 

    где q_п – часовая производительность печи, q_п =0,015 т/ч;

    Q_п-масса деталей подлежащих нагреву в течении года, Q_п =13 т.;

                                                     S_п=9,41/0,015*1966,5=0,41;           

    Принимаем число печей S_п=1.

    Определим число молотов: 

                                                     S_м= Q_м/(q_м*Ф_до*ŋ_и*ŋ_с)                                    (8.8)                                                     

    где Q_м - общая масса деталей, обрабатываемых кузнецом, Q_м=9,41т;

    q_м -часовая производительность молота , q_м =12 кг/ч;

    ŋ_и - коэффициент использования оборудования, ŋ_и =0,8;

    ŋ_с – коэффициент загрузки молота по мощности, ŋ_с =0,7;

                                            S_м=9,41/(0,012*1966,5*0,8*0,7)=0,71.    

      Принимаем число молотов равным S_м=1.

    Дополнительное  оборудование подбираем согласно требованию технологии поведения работ.