Проектирование предприятий технического сервиса

    -текущий  ремонт тракторов в основном  планируется в месяцы зимнего  периода, партиями однотипных машин, в отдельных случаях допустимо в летние.

    -комбайны  планируются в ремонт в осенне-зимний  период и весенний.

    -автомобили  в основном в течение года, но больший объём допускается  в весенне-осенний период.

    -ТО-3 тракторов планируются в течение года с учётом загрузки машин конкретных марок на полевых работах.

    -работы, связанные с ремонтом с/х. машин  планируются с учётом периодов  загрузки этих машин на полевых  работах. 

    4 Обоснование режимов работы и  определение фондов времени 

    Режим работы предприятия включает: число рабочих дней в году, число рабочих смен в сутки, продолжительность каждой смены в часах. Обычно ремонтно-обслуживающие предприятия не относятся к непрерывному производству. В этом случае расчетное число рабочих дней в году равно числу календарных дней за вычетом выходных и праздничных.

    Число рабочих смен зависит от производственной программы, выпускаемой продукции, загрузки оборудования и других факторов. Работу проектируемого ремонтного предприятии  организуем в одну смену.

    Продолжительность рабочей смены зависит от условии  и графика работы предприятия. В  нашей стране продолжительность  рабочей недели для рабочих и  служащих, работающих в нормальных условиях составляет 41 ч, продолжительность каждой смены при пятидневной неделе и двух выходных днях для работающих в нормальных условиях 8,2 ч.

    Различают номинальный и действительный годовые  фонды времени рабочих и оборудования.

    Номинальный годовой фонд времени работы - это  число рабочих часов в соответствии с режимом работы без учета возможных потерь времени, он рассчитывается по формуле [3]:

                                                  Ф_н=(k_р*t_см-k_п*t_с)*k_с                                          (4.1)

                                                             

    где k_p - число рабочих дней в году, при пятидневной неделе k_p = 253 дня;

    t_см - продолжительность рабочей смены, t_см=8,2 ч;

    k_n - число предвыходных и предпраздничных дней при пятидневной неделе

k_n = 6;

      t_с - время, на которое сокращается смена в предпраздничные и праздничные дни;

    k_c - число смен.

    Ф_н =(253*8,2-6*2)*1=2070

    При проектировании предприятия номинальный  годовой фонд времени рабочих и оборудования при работе в одну смену в нормальных условиях принимают 2070. Действительный (расчетный) годовой фонд времени - это фактически отрабатываемое время рабочими или оборудования с учетом потерь (очередные отпуска, болезни, отпуска по учебе и т. д.). Потери рабочего времени оборудования могут быть из-за простоев, связанных с техническим обслуживанием и ремонтом, а также со сменностью работы.

    Действительный  годовой фонд времени рабочего определяют вычитанием из номинального фонда времени  всех потерь, ч [3]:  

          Ф_д=( Ф_н -k_о*t_см)*К_р                                            (4.2)  

    где k_o - число дней отпуска в году, k_o=24 дня;

    К_р - коэффициент потерь рабочего времени,К_р=0,96.

    Ф_д=(2070-24*8)*0,96=1802

    Действительный  годовой фонд времени работы оборудования, ч [3]:

    Ф_до = Ф_н*k_с*К_о                                                 (4.3)

    где К, - коэффициент использования оборудования, Ко = 0,9 ... 0,99.

    Ф_до = 2070*1*0,95=1996,5

    Коэффициент использования оборудования учитывает  потери времени на проведение технического обслуживания и ремонта и зависит  от числа рабочих смен.   
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    5 Расчёт численности персонала 

    Основные  производственные рабочие определяются по общей трудоёмкости ЦРМ, остальные  категории работников определяются в зависимости от количества производственных рабочих. Списочное и явочное количество производственных рабочих рассчитываем по следующим формулам [6]: 

    m_сп=Т_общ/(Ф_др*α),                                                        (5.1) 

    m_яв=Т_общ/(Ф_нр*α),                                                       (5.2) 

    где m_сп – списочное количество производственных рабочих;

    m_яв –явочное количество производственных рабочих;

    Т_общ – общая годовая трудоёмкость ремонтных работ выполняемых во всей ЦРМ или в отдельном цехе или участке.

    Ф_др– действительный фонд времени рабочего, час;

    Ф_нр –номинальный фонд времени рабочего, час;

    α=1,1…1,2 – коэффициент перевыполнения нормы выработки.

          Определим m_сп и m_яв:

    m_сп=13967/(2070*1,1)= 6,1

    m_яв=13967/(1802*1,1)= 7,2

    Принимаем количество рабочих m_сп = 7 чел., а m_яв = 8 чел.

    Расчёт  количества рабочих каждого вида, разных специальностей:

    Ф_др =2070 часов;

    Ф_нр =1802 часа – для большинства рабочих;

    По  окончании расчётов приводим сводные  данные штата производственных рабочих  по различным специальностям в таблицу  1 (Приложения Б).

    Расчёт  принятого количества работников ведётся  с использованием метода совмещения профессий, т.е. для полной загрузки работника совмещается наиболее совместимые между собой работы. Число вспомогательных рабочих принимаем 10…15% от среднего количества производственных рабочих [4]. 

    m_всп=(0,10…0,15)*m_сп ,чел.                               (5.3) 

    m_всп=0,13*6=0,9 чел.

    Принимаем  число вспомогательных рабочих m_всп=1 чел.

    Число младшего обслуживающего персонала  принимаем в размере 3% от суммы списочного количества производственных рабочих [2]. 

    m_моп=0,03*( m_всп+ m_сп), чел.                                  (5.4) 

    m_моп=0,03*(1+6)=0,21 чел.,

    Принимаем  число вспомогательных рабочих m_моп=1 чел.

    Число инженерно-технических работников и служащих принимаем в размере 8% от суммы списочного количества производственных рабочих и вспомогательных рабочих [4]. 

    m_итр=0,08*( m_всп+ m_сп), чел.,                                   (5.5) 

    m_итр=0,08*(1+6)=0,57 чел.

    Принимаем  число инженерно-технических работников и служащих

m_итр=1 чел.

    Младший обслуживающий персонал принимаем 2…3 % от суммы списочного количества производственных рабочих и вспомогательных рабочих [2].

    m_мл =0,03*( m_всп+ m_сп), чел.,                                   (5.6) 

    m_мл=0,03*(1+6)=0,21 чел.

    Принимаем  число обслуживающий персонала m_оп=1 чел.

    Весь  штат работников мастерской составит: 

    m_общ= m_сп+ m_всп+ m_моп+ m_итр +m_мл, чел.,                 (5.7) 

    m_общ= 6+1+1+1+1=10  чел. 

    Все полученные результаты сводим в таблицу  1 (Приложение Б). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    6 Обоснование метода организации  технологического

    процесса  ремонта 

          Под методом ремонта понимается совокупность технологических и организационных правил выполнения работ по устранению возникших неисправностей и отказов машин путем замены или восстановления деталей и сборочных единиц. На ремонтных предприятиях распространены три метода ремонта: обезличенный, необезличенный и агрегатный.

     Для мастерской в данном случае  наиболее приемлем агрегатный  метод ремонта машин. При таком методе ремонта резко сокращается время нахождения машины в ремонте, что является очень важным при проведении основных полевых работ. Процесс значительно упрощается, появляется возможность использования менее сложного оборудования; увеличивается пропускная способность ремонтной мастерской, снижается потребность в капитальных вложениях на строительство, уменьшаются расходы на содержание ремонтно-обслуживающей базы.   
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    7 Расчет количества постов линии для ремонта, рабочих мест 

    Рабочее место - зона пребывания рабочих, оснащенная необходимыми средствами и предметами труда. Число рабочих мест и их специализацию предусматривают в соответствии с принятым в мастерской (цехе) технологическим процессом ремонта.

    В зависимости от объема и характера  производства определяют число рабочих мест в целом по участку или по отдельным видам работ, пользуясь формулой [8]. 

    М_р = T_i /(Ф_д.р.м*Р_о)                                              (7.1) 

    где T_i – годовая трудоемкость работ мастерской (цеха), участка, чел.-ч.;

    Ф _{д. р. м} – годовой действительный фонд времени рабочего места, ч;

    Р_о – средняя плотность работ (число исполнителей, работающих одновременно на рабочем месте по ремонту одного объекта).

    Для станочных работ объекта число рабочих мест будет равно:

    М_р = 2528/(1966,5*1)=1,3

    Принимаем 2 рабочих места.

    Аналогично  производим расчет для других участков и сводим полученные результаты в таблицу 1 (Приложение В).

    При проектировании производственных участков стремятся к получению минимального числа рабочих мест, что достигается увеличением плотности работ. При этом необходимо учитывать возможность и удобство выполнения работ несколькими рабочими. В зависимости от характера работы на одно рабочее место может быть принят один рабочий (например, на мойке, при разборке и сборке топливной аппаратуры, гидронасоса, гидрораспределителя и т. д.). Загружают рабочих в пределах 95… 115 %.

    Синхронизацию операций по рабочим местам осуществляют путем передачи отдельных операций с одного рабочего места на другое, изменения плотности работ, проведения предварительной сборки отдельных узлов и агрегатов.

    Длина поточной линии  для разборочно-сборочных работ [8]: 

    L_р=(L_и+L_м)*К*М_р                                                                    (7.2) 

    где L_и - длина ремонтируемого изделия, м;