Министерство  образования и науки Российской Федерации 

Федеральное государственное бюджетное образовательное  учреждение высшего профессионального  образования

“Магнитогорский государственный технический университет

им. Г.И. Носова” 

Институт  энергетики и автоматики 

Кафедра АЭП и М  
 
 

ОТЧЕТ

по  производственной практике 

студента  группы ЭА-08-1___Ляшенко Никиты Владимировича

            (фамилия, имя,  отчество полностью) 
 
 

Время прохождения практики с 22.06.2011 по 02.08.11

Место прохождения практики  ____________________

(предприятие,  цех, участок)

В отчете страниц ________________________________

Кол-во прилагаемых чертежей ____________ штук 
 
 

Студент                                                         _________________/_____________/

     (подпись)  (Фамилия, И.О.) 

Руководитель  практики от предприятия:

__________________________________   _________________/_____________/

     (должность)     (подпись)  (Фамилия, И.О.) 

Руководитель  практики от университета:

__________________________________   _________________/_____________/

     (должность, уч.степень)    (подпись)  (Фамилия, И.О.) 
 
 
 
 

Магнитогорск 2011 

СОДЕРЖАНИЕ 

Введение 3

1. НАЗНАЧЕНИЕ, СОСТАВ И ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА МЕХАНИЗМА 4

2. ТЕХНОЛОГИЯ  ПРОИЗВОДСТВА И СОСТАВ ОБОРУДОВАНИЯ  6

2.1. Технология  производства 6

2.2. Состав  оборудования  12

3. ХАРАКТЕРИСТИКА  МЕХАНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ МОСТОВОГО КРАНА №20 13

4. ХАРАКТЕРИСТИКА  ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ МОСТОВОГО КРАНА №20 15

5. ТРЕБОВАНИЯ К ЭЛЕКТРОПРИВОДУ МОСТОВОГО  КРАНА №20 21

6. РАСЧЕТ МОМЕНТОВ  СТАТИЧЕСКИХ СОПРОТИВЛЕНИЙ 22

7. РАСЧЕТ И  ПОСТРОЕНИЕ ТАХОГРАММЫ И УПРОЩЕННОЙ  НАГРУЗОЧНОЙ ДИАГРАММЫ 24

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 27

 

Введение

 

    Крановое  электрооборудование является одним  из основных средств комплексной  механизации всех отраслей народного  хозяйства. Подавляющее большинство  грузоподъемных машин изготовляемых  отечественной промышленностью, имеет  привод основных рабочих механизмов, и поэтому действия этих машин  в значительной степени зависит  от качественных показателей используемого  кранового оборудования. 

    Перемещение грузов, связанное с грузоподъемными  операциями, во всех отраслях народного  хозяйства, на транспорте и в строительстве  осуществляется разнообразными грузоподъемными  машинами.

    Грузоподъемные  машины служат для погрузочно - разгрузочных работ, перемещения грузов в технологической  цепи производства или строительства  и выполнения ремонтно - монтажных  работ с крупногабаритными агрегатами. Грузоподъемные машины с электрическими приводами имеют чрезвычайно  широкий диапазон использования, что  характеризуется интервалом мощностей  приводов от сотен ватт до 1000кВт. В  перспективе мощности крановых механизмов может дойти до 1500 –2500 кВт.

    Мостовые  краны в зависимости от назначения и характера выполняемой работы снабжают различными грузозахватными  приспособлениями: крюками, грейферами, специальными захватами и т.п. Мостовой кран весьма удобен для использования, так как благодаря перемещению  по крановым путям, располагаемым в  верхней части цеха, он не занимает полезной площади.

    Электропривод большинства грузоподъёмных машин  характеризуется повторно - кратковременном  режимом работы при большей частоте  включения, широком диапазоне регулирования  скорости и постоянно возникающих  значительных перегрузках при разгоне  и торможении механизмов. Особые условия  использования электропривода в  грузоподъёмных машинах явились  основой для создания специальных  серий электрических двигателей и аппаратов кранового исполнения. В настоящее время крановое электрооборудование  имеет в своём составе серии  крановых электродвигателей переменного  и постоянного тока, серии силовых  и магнитных контроллеров, командоконтроллеров, кнопочных постов, конечных выключателей, тормозных электромагнитов и  электрогидравлических толкателей, пускотормозных резисторов и ряд  других аппаратов, комплектующих разные крановые электроприводы.

    В крановом электроприводе начали довольно широко применять различные системы  тиристорного регулирования и дистанционного управления по радио каналу или одному проводу.

    В настоящее время грузоподъемные машины выпускаются большим числом заводов. Эти машины используются во многих отраслях народного хозяйства  в металлургии, строительстве, при  добыче полезных ископаемых, машиностроении, транспорте, и в других отраслях.

Развитие  машиностроения, занимающиеся производством  грузоподъемных машин, является важным направлением развития народного хозяйства  страны.

1. НАЗНАЧЕНИЕ, СОСТАВ И ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА МЕХАНИЗМА

    Электрические подъёмные краны - это устройства служащие для вертикального и  горизонтального  перемещения грузов. Подвижная металлическая конструкция  с расположенной на ней подъемной  лебёдкой являются основными элементами подъёмного крана. Механизм подъемной  лебёдки приводится в действие электрическим  двигателем.

    Подъемный кран представляет собой грузоподъемную машину циклического действия, предназначенную  для подъема и перемещения  груза, удерживаемого грузозахватным устройством – электромагнитная подвеска. 

    Мостовой  кран представляет собой мост, перемещающейся по крановым путям на ходовых колесах, которые установлены на концевых балках. Пути укладываются на подкрановые балки, опирающиеся на выступы верхней  части колонны цеха. Механизм передвижения крана установлен на мосту  крана. Управление всеми механизмами происходит из подвижной кабины  крановщика. Питание электродвигателей осуществляется по цеховым троллеям. Токопровод осуществляется с помощью гибкого кабеля. Привод ходовых колес осуществляется от электродвигателя через редуктор.

    Мостовой  кран №20 предназначен для переноса отделанных листов стали и погрузка в вагонные составы.

 

 

    

Рисунок 1 – Мостовой кран №20 

2. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА И СОСТАВ ОБОРУДОВАНИЯ

    2.1. Технология производства

На прокатном  стане используется исходный материал в виде непрерывно-литых 

слябов. Непрерывно-литые  слябы получаются на установке непрерывной 

разливки  стали в слябы. Они передаются на склад слябов прокатного стана 

железнодорожным или автотранспортом.

Холодные  слябы транспортируются на подающий рольганг печи, а затем 

загрузочным рольгангом печи - к одной из нагревательных печей. На подающем

рольганге печи установлено взвешивающее устройство.

Слябы загружаются  в печь загрузочным устройством  и подогреваются до

требуемой температуры, которая зависит от сорта стали: для углеродистых сталей

- до 1150-1250°С, а для высокопрочных низколегированных  сталей  (HSLA)  с 

последующей термомеханической прокаткой - до 1100-1150°С.

По истечении  соответствующего времени нагрева  слябы выгружаются машиной 

выгрузки  слябов. После операции выгрузки слябы  транспортируются  на

первичный окалиноломатель.

Детектор HMD, расположенный перед первичным  окалиноломателем, включает

процесс водоструйной обработки. Для получения оптимальных  результатов сляб

проходит  через коробку гидросбива окалины  с определенной  скоростью.  В 

зависимости от конструкции первичного окалиноломателя  верхний коллектор с 

соплами может  регулироваться в зависимости от толщины слябов. Подача воды

прекращается  после того, как задний конец  сляба выйдет из коробки 

окалиноломателя.

Очищенный от окалины сляб передается подающим рольгангом на

четырехвалковую клеть, оборудованную поворотными  столами и боковыми

направляющими на входной и выходной стороне.

Теперь сляб находится в линии стана. Стан состоит из 4-валковой реверсивной 

клети, вертикального  эджера, расположенного за клетью и  поворотного  стола  с 

боковыми  линейками перед и позади клети. В зависимости от режима прокатки, сляб можно развернуть перед и/или  за клетью. В зависимости от режима прокатки, листы могут быть прокатаны  за один проход

(Нормальная  Прокатка) или оставляются на  рольганге для  промежуточного

охлаждения (прокатка при контролируемой температуре  или термомеханическая

прокатка). Предусмотрена  автоматическая система для  приема  нескольких

раскатов  на этих рольгангах. Для исключения образования  температурных

следов и  повреждения роликов слябы движутся возвратно-поступательно

(oscillate). Требуемое  время промежуточного охлаждения  определяется

режимом прокатки. Процесс прокатки включает три основные стадии:

•  стадия калибровки: продольный(е) проход(ы) для  обеспечения постоянной

и точной толщины  слябов

•  стадия поперечной прокатки: после разворота  на 90° выполняются попе

речные проходы  для получения заданной ширины листа 

•  редукционная стадия: после разворота на 90°  производятся продольные

проходы до достижения заданной толщины листа.

В отношении  процесса прокатки могут применяться  три технологии:

•  нормальная прокатка,

•  контролируемая прокатка

•  термомеханическая  прокатка.

Термомеханическая прокатка применяется для микролегированных  и

высокопрочных низколегированных сталей.

Процесс термомеханической  прокатки характеризуется прокаткой  за две или три

фазы.

На первой фазе сляб редуцируется до толщины  в 2,5  - 4,0 раза большей,  чем

конечная  толщина листа. Черновой раскат охлаждается  приблизительно до 850

°С, после  чего начинается вторая фаза прокатки до конечной толщины листа. Путем комбинации соответствующих микролегирующих элементов и прокатки в

специальном температурном диапазоне можно  избежать рекристаллизации

стали и полученная микроструктура обеспечивает высокую  прочность и 

хорошую вязкости.

Что касается компоновки оборудования на участке  прокатки, то расстояния

между передней и задней сторонами клетей и соседними  машинами (от