Мясная промышленность

Очистка от воды. Для клеймения полуфабрикатов необходимо очищать с их поверхности воду, что выполняется при помощи специального ручного скребка. Этот скребок представляет собой квадратный или продолговатый кусок стали с деревянной ручкой. Когда полуфабрикат проходит на конвейере мимо рабочего по очистке, последний придвигает к себе кусок и, проводя по его поверхности скребком, снимает с нее всю влагу.

Клеймение. Клеймо бывает различных размеров в зависимости от вида, сорта и формы фабриката. Клеймо следует ставить так, чтобы оно ложилось прямо. Клеймение и продергивание бечевок могут производиться и в коптильне, но это тормозит загрузку коптилок. Обычно в Америке клеймение производится выжиганием. Если на комбинате нет выжигающего клейма, применяется клеймо с несмываемой краской.

Продергивание бечевок для подвешивания. Продергивание производится рабочим, имеющим опыт и сноровку, хотя эта работа и не считается требующей особой квалификации. При продергивании бечевок необходимо протыкать иглу у берцовой кости через ножку тазобедренной части, возможно ближе к кости, чем достигается ровное свешивание части с прута; в противном случае готовый продукт — выкопченный окорок — имеет вытянутую по направлению к ножке форму. Иглу следует втыкать в окорок на расстоянии 2,5 см от конца ножки, возможно ближе к кости (около середины ножки); при выполнении этого условия окорока свешиваются, надлежащим образом, и во время копчения не происходит разрывания кожи бечевкой. Приступая к прокалыванию, рабочий берет левой рукой пригоршню нарезанных бечевок и немедленно после протыкания каждого куска, продевает конец бечевки в ушко иглы. При поступлении каждого следующего окорока рабочий втыкает иглу с продернутой в нее ниткой в указанное место и левой рукой захватывает бечевку в момент появления иглы с противоположной стороны. Не выпуская бечевку из левой руки, рабочий выдергивает иглу наверх, и бечевка остается в ножке. После продергивания бечевки через части концы ее следует немедленно перевязать в крепкий узел; в противном случае узлы при подвешивании развязываются, и полуфабрикат падает с прута на пол, теряет качество, и всю операцию приходится проделать сначала. При перевязывании бечевки рабочий захватывает обеими руками концы бечевки в тот момент, когда кусок по конвейеру доходит до него. Быстрым движением пальцев он закручивает узел и стягивает его книзу так, чтобы оставалось достаточно места для петли среднего размера, и затем крепко завязывает второй узел. Узел следует завязывать таким образом, чтобы длина концов бечевки после завязки узла была не менее 1,25 см.

Вставляя шпильку в грудно-паховую часть, зубцы ее следует вводить внутрь достаточно глубоко, чтобы удержать подвешиваемую часть, но при этом следует остерегаться слишком сильного нажима на кожу, в результате чего на готовом фабрикате (американском беконе) после копчения появляются отверстия или следы от зубцов.

Процесс прикрепления шпилек к грудно-паховой части производится следующим образом.

Рабочий держит в одной руке шпильку соответствующего размера и, как только часть на конвейере приближается к нему, он переворачивает ее лицевой стороной вниз; другой рукой он поворачивает к себе часть паховым концом. Затем он перекладывает шпильку в другую руку, приложив наружные зубцы шпильки к другой стороне части, втыкает их в нее, причем от давления образуется некоторое сморщивание мяса. После вставки шпильки надлежащим образом часть переворачивается лицевой стороной вверх.

Таким образом внешний вид бекона после копчения зависит от рабочего, занятого прикреплением шпилек.

Копчение сырых полуфабрикатов Копчение тазобедренных и грудно-паховых частей на новых комбинатах производится исключительно в автокоптилках, представляющих собой шахты, равные по своей высоте 5—6 этажам здания. Внизу устроен очаг для сгорания опилок и дымообразования, а вся остальная высота шахты назначена для движущихся цепей Галля с прикрепленными к ним прутьями и подвешенными на последних полуфабрикатами для копчения.

Необходимая при копчений температура достигается в автокоптилках паровым отоплением. Сгорание опилок поддерживается газовыми горелками, причем опилки в таких коптильнях располагаются вдоль газопровода. Последний представляет собой дырчатые трубы, выпускающие большое количество мелких струй пламени на опилки, расположенные вдоль трубопровода. Вращающиеся механизмы приводятся в движение электромотором. Длина цепи Галля произвольная; на Ленинградском и Московском комбинатах она равна 136 пог. м. Прутья прикреплены к цепи на расстоянии 1,2 м один от другого. Скорость движения цепи — около 1,4 м в минуту, или полный оборот — в 1,5 часа, благодаря чему каждый окорок за время копчения в течение суток около 16 раз подымется вверх и спустится вниз, подвергшись как температурному, так и газовому влиянию в различных высотах и степенях,— этим достигается равномерность копчения и усушки.

Копчение является одним из важных и сложных процессов в мясном производстве.

Для выработки высокого качества фабрикатов необходимо при копчении строгое регулирование дозировки огня, тепла, дыма, влажности и пр. Без достаточной температуры в коптильне даже при наличии большого количества дыма копчение не даст фабрикат нужного качества. Поэтому в коптильнях применяются паровые змеевики, которые облегчают регулирование температуры, влажности, а отсюда выработки фабриката надлежащего качества. Особенно затруднительна выработка надлежащего цвета фабриката при копчении мороженых полуфабрикатов.

При низкой температуре происходит отбеливание мясопродуктов (в особенности мороженых), поэтому температура коптилен в период копчения требует тщательного и непрерывного регулирования. При слишком высокой температуре происходят сжигание и запекание полуфабриката, он сморщивается; при очень низкой температуре полуфабрикат не получает надлежащего цвета, а выработанный фабрикат получается низкого качества. Копченый фабрикат не должен быть слишком пересушен, но в то же время влага из него должна быть удалена в достаточной степени.

Спустя час после разведения огня, при условии надлежащего размещения термометров и загрузки коптильни следует произвести “осмотр каждой шахты с тем, чтобы проверить, правильна ли данная температура, проходит ли дым через всю коптильню равномерно и т. д. В продолжение всего периода копчения такой осмотр необходимо производить в каждой шахте не реже чем через каждый час; в противном случае копчение может не дать благоприятных результатов.

Количество опилок для копчения того или иного полуфабриката не может быть точно определено, но оно находится в прямой зависимости от продолжительности срока копчения и степени выполнения работы.

Сроки и тепловой режим копчения. Продолжительность копчения зависит от многих условий, в частности от вида и качества полуфабриката, назначения фабриката (распределение на месте или транспортирование на дальние расстояния) и т. д.

Обычно достаточны следующие сроки (в часах):

Температура вначале, первые 6 час., 49—54° С, а затем, до конца процесса, 38° С.

В начале копчения, до обсушки продукта, температура поддерживается исключительно отоплением, а затем зажигаются огни газовых горелок для образования густого дыма, впуск пара в отопительные приборы уменьшается, температура доводится до 38° С.

Для увеличения густоты дыма сухие опилки смешиваются пополам с сырыми или слегка намачиваются, чем уменьшается интенсивность сгорания опилок и увеличивается дымообразование.

Усушка. Процент усушки при копчении колеблется от 6 до 12% в зависимости от продолжительности и интенсивности копчения.

При слабом и коротком копчении свинокопчености теряют в весе 6%, при среднем 8—8,5%, а при сильном и продолжительном копчении 11,5—14%. Экспортный бекон при копчении за 6—7 суток теряет 21,2%.

Охлаждение, осмотр и упаковка. Копченые фабрикаты выгружаются из автокоптилок в любом из этажей в зависимости от расположения камеры для охлаждения и упаковки.

Выгруженные окорока и бекон подвешиваются на рамы в 2 ряда по горизонтали и в 4 ряда по вертикали (один под другими). Рамы по заполнении отвозятся по подвесному пути в камеры охлаждения и здесь по конвейеру механически передвигаются к одному из поперечных свободных путей, здесь рабочими снимаются с конвейера и размещаются на этом пути. Температура камеры охлаждения + 15° С. Здесь копчености охлаждаются в течение 24 час. и затем снимаются с рам и после инспекторского осмотра и обтирания обертываются на особом конвейере в бумагу и упаковываются в ящики. Осмотр. Инспектор прокалывает в нескольких местах специальным инструментом каждый поступающий к нему кусок в целях обнаружения внутренней порчи фабриката, если таковая имеет место. При осмотре окороков и лопаток инспектор прокалывает острием своего инструмента суставные впадины, где обычно в случае внутренних ушибов или каких-либо повреждений суставов появляются газовые образования. При наличии малейшего запаха и обнаружения какой-либо порчи, фабрикат бракуется. Кроме того инспектор обязан браковать фабрикаты, имеющие пятна, прорывы кожи или вообще какие-либо дефекты, влияющие на его доброкачественность.

При осмотре окороков и бекона проколы следует делать со стороны мяса, но ни в коем случае не со стороны кожи. Исключение допускается лишь в случае обнаружения на коже пятна.

Куски, каким-либо образом соприкасавшиеся в коптильне, тотчас же обнаруживаются инспектором, так как места соприкосновения бледнее остальной части куска и в большинстве случаев припухшие. Кроме того, за очень редким исключением, они содержат под поверхностью газ, благодаря чему при прокалывании обнаруживается неприятный запах. Такие фабрикаты бракуются или относятся к низким сортам, причем испорченная часть вырезается.

Обтирание кусков. По окончании осмотра инспектор проталкивает каждый кусок через стол работнице для обтирания. Работница держит в одной руке кусок материи и, взяв другой рукой переданный ей фабрикат, тщательно обтирает со всех сторон. По окончании обтирания каждого куска работница кладет его на бумагу перед другой работницей для обертывания. При наличии двух работниц по обертыванию, работающих у противоположных концов стола, работница по обтиранию занимает положение, удобное для попеременной подачи фабриката обеим работницам. Затем фабрикаты упаковываются в специальную бумагу, взвешиваются и отправляются в склад готовых фабрикатов.

3.2 Технология вареной ветчины

Окорока варятся с костями и без костей в форме рулетов или ветчины в пузырях и в формах. Процесс варки различен.

Варка окороков производится в водяных железных, или деревянных котлах, нагреваемых паром, по дну которых проходит паровпускная труба. Окорока подвешиваются на палках, и на них погружаются в предварительно подогретую до 90—95° С воду. При этом ножки остаются над поверхностью воды. После загрузки частей температура воды доводится до 85— 90° С и поддерживается на этой высоте в течение 15—20 мин. За этот период белки наружного слоя свертываются, получается как бы оболочка из них, что препятствует при дальнейшей варке выщелачиванию азотисто-фосфористых веществ из внутренней части.

После подогрева, т. е. через 15—20 мин. после начала варки, температура воды понижается до 72° С и на этой высоте держится до окончания варки. Продолжительность последней 45—50 мин. на каждый килограмм веса окорока. Окончанием варки считается момент достижения внутри окорока температуры 70° С.

Сваренные окорока вынимаются из воды и кладутся для остывания на полки кожей вниз. Для меньшей потери веса и для сохранения сочности рекомендуется остывание окороков проводить в бульоне, в котором они варились.

Технология вареных рулетов и ветчины в пузырях Рулеты и ветчина в пузырях приготовляются большей частью из лопаточных частей (передних окороков).

Из последних вынимаются либо все без исключения кости, либо оставляется одна берцовая кость. В первом случае мякоть сворачивается в форме рулета или шара и вкладывается в кишочную оболочку или в говяжий пузырь, связывается, шнуруется и в таком виде варится в воде при температуре последней 85° С вначале и 72° С в конце.

После варки и остывания до 40—50° С рулет и ветчина в пузыре кладутся под пресс и затем в спрессованном виде охлаждаются в камере до температуры + 3° С.

Во втором случае (после выемки из окорока всех костей за исключением берцовой) мякоть сворачивается в трубку, основанием которой служит кость, на мякоть натягивается говяжья синюга или пузырь, полученный рулет стягивается, шнуруется и варится в воде так же, как и окорок с костью

3.3 Технология вареной ветчины в формах

В последнее время на американских комбинатах варка ветчины происходит исключительно в герметически закрывающихся или с плотно прилегающими крышками формах.

Варка в формах, как того, так и другого вида имеет значительное преимущество перед методами варки ветчины с костью или в форме рулетов непосредственно в воде. Ветчина сохраняет большую сочность, уменьшается выщелачивание азотисто-фосфорических веществ, продукт имеет красивую форму и вид, удобнее распределяется, занимает меньше места, экономичнее как в отношении тары, так и стоимости транспортирования. При этом на комбинате остается в сыром виде богатая жиром кость, дающая выход жира до 20% и выше.

Герметические формы отличаются от плотно закрывающихся форм устройством крышек. В первом случае крышек две — одна для сжимания ветчины и придания ей формы, а другая для создания герметичности, — во втором случае — одна крышка, плотно входящая внутрь формы, спрессовывающая ветчину, но допускающая выход из формы бульона и выплавившегося из ветчины жира

Процесс варки происходит следующим образом:

Окорока, сортированные по весу, подаются на стол обвалки, где мякоть отделяется от кости. Окорок кладется наружной поверхностью на стол берцовой костью к рабочему Мясо срезается со всех сторон берцовой кости, которая отделяется путем разлома и разреза скреплений сочленения берцовых и бедренной костей. После этого окорок поворачивается к рабочему седалищной (тазовой) костью, с которой также срезается мясо. Затем седалищная кость отделяется, а остальная часть (вся мускулатура с бедренной костью) снова поворачивается в первоначальное положение, причем бедренная кость оголяется со всех сторон и отделяется.