Мясная промышленность

Во время экспериментальной жиловки на два сорта свиной туши второй категории по ГОСТ 7724—77 средней массой 70,13±2,43 кг отжиловано нежирной свинины 21,33±1,33кг, или 30,41%; полужирной — 22,66±1,2 кг, или 32,31%; сырья для рагу — 5,66±0,33 кг, или 8,07 %; баков — 2,73±0,39 кг, или 3,89 %; пахового жира — 1,2±0,14кг, или 1,71%; шпика хребтового и бокового — 10,66±1,33, или 15,2%; грудинки — 5,060,71 кг, или 7,21 %; хрящей, сухожилий, связок, суставных сумок — 0,61±0,04 кг, или 0,86%.

Качество колбасных изделий, изготовленных из двух- и трехсортного мяса, ничем не отличается.

Разработанный метод жиловки и сортировки мяса по сравнению с действующим имеет следующие преимущества. Упрощается технология разделки и жиловки мяса, ликвидируется многосортность. Затраты труда рабочих в зависимости от квалификации сокращается в среднем на 50 %, что дает возможность на тех же площадях выпускать значительное количество дополнительной продукции. Устраняется излишнее измельчение и дополнительное обсеменение мяса. Оба сорта говядины содержат соединительную ткань, что обогащает их в пищевом отношении. Появляется возможность визуально объективно определять сортность мяса по его морфологическим признакам и расположению в туше. Отсутствует жирная свинина, что соответствует современной тенденции науки о питании по оптимизации соотношения жировой и мышечной ткани в готовых мясных продуктах. Говядину первого сорта и нежирную свинину можно реализовывать в качестве бескостного полуфабриката.

Для того чтобы внедрение предлагаемой схемы жиловки и сортировки не повлекло коренного изменения существующих рецептур колбасных изделий, целесообразно использовать говядину первого сорта вместо высшего при производстве колбас высшего сорта, второго сорта — вместо первого при производстве колбас первого сорта. В колбасные изделия второго сорта вместо говядины второго сорта ввести мясную обрезь, вместо жирной свинины в рецептурах колбасных изделий использовать полужирную, а паховый жир — при производстве колбасных изделий второго сорта вместо бокового шпика и грудной части.

Свиной шпик со шкурой или без нее в зависимости от ас­сортимента разделяют на торговый (соленый), копченый (венгерское сало) и колбасный. Разделку шпика производят об­вальщики на обвалочных или жиловочных столах. На поверх­ности торгового шпика допускается наличие прирези мяса не более 5% к массе шпика. Толщина шпика в тонкой части должна быть не менее 2,5 см, масса куска — не менее 1 кг. Для выработки копченого шпика выделяют куски шпика из спинной части массой не менее 0,5 кг и толщиной 6...10 см.

Колбасный шпик выделяют из боковой и спинной частей туш. На поверхности допускается не более 10% прирези мяса для хребтового шпика и не более 25% — для бокового. После разделки шпик в зависимости от дальнейшего использования направляют в посол или на хранение в охлажденном и моро­женом виде. Свиную обрезь перетапливают или используют в производстве котлет. Отходы соединительной ткани, пригодные на пищевые цели (хрящи, сухожилия, пленки и др.), употреб­ляют для выработки студней и зельцев. Не пищевую обрезь на­правляют в цех кормовых и технических продуктов для выра­ботки кормовой муки.

Санитарно-гигиенические условия, в которых производится обвалка и жиловка, должны быть безукоризненными. Темпера­тура в сырьевом цехе должна быть не выше 10...12°С, относи­тельная влажность воздуха 75...80%.

На крупных предприятиях внедряют конвейерные линии разделки, обвалки и жиловки мяса, механизирующие все транс­портные операции в сырьевом цехе. Вдоль первой половины конвейера расположены столы для обвалки мяса, вдоль вто­рой — столы для жиловки.

Конвейеры делают двухленточные и одноленточные. В двухленточные конвейерах верхняя лента предназначена для транс­портирования частей туш и костей, полученных после обвалки; нижняя служит для жилованного мяса. На одноленточных кон­вейерах части туши (отрубы), жилованное мясо и кости пере­мещаются на одной ленте. На участке конвейера, где находятся столы для жиловки мяса, конвейерная лента разделена про­дольными перегородками на три участка для каждого сорта мяса. Кость выгружается в конце транспортного конвейера или ее можно перемещать обратным ходом ленты конвейера. Затем эта кость передается на распиловку или дробление.

Обвалка мяса — очень трудоемкий процесс. Для облегчения труда обвальщиков вместо обычных ножей применяют дисковые ножи на гибких валах.

Рис. 2.7. Пресс MRS-20 для механической обвалки мяса:

1— станина; 2 — направляющие; 3 — рабочий цилиндр; 4,5 — па­трубки для отвода мясной массы; 6 — патрубок для отвода костного остатка; 7 — заслонка; 8 — загрузочный бункер.

Производительность труда при этом повышается в 2 раза, но способ обвалки остается ручным. На мясоперерабатывающем заводе используют ножи «Визард» типа 520 (США). Они установлены непосредст­венно на выходе кости с конвейера обвалки. Причем дообвалке подвергаются не все, а только говяжьи шейные кости и кости позвоночника. Одним ножом за сутки снимают до 50 кг мяса.

В большинстве конструкции механических установок для обвалки мяса пользуются методом выдавливания — прессова­ния и срезания. Существуют два основных типа ма­шин для обвалки мяса. Машины ленточного типа работают с наружной подачей. Сырье для обвалки подается на ленту, прижимаемую к барабану с отверстиями диаметром 2...10 мм. Отделенное от костей мясо продавливается в отверстия внутрь барабана, в то время как остальные части продолжают дви­гаться по транспортеру. В обвалочных установках шнекового типа используется внутренняя подача сырья. Сырье под давле­нием, создаваемым шнеком, проталкивается к барабану с отвер­стиями. Мясо продавливается через отверстия в барабане, а кости удаляются из машины через специальное окно. В соот­ветствии с требованиями санитарии детали промышленных установок, с которыми соприкасаются продукты, выполнены из нержавеющей стали или пластмассы, а сами установки легко разбираются, что обеспечивает возможность их тщательной очистки.      Выход мясного продукта из обвалочной машины регу­лируется в зависимости от требуемых свойств мяса. Применяя барабаны с мелкими отверстиями, получают мясо пастообраз­ной консистенции. Чем больше размеры отверстий, тем больше в мясе соединительной ткани и костей. Оптимальным считается барабан с отверстиями диаметром 5 мм.

Механически обваленное мясо имеет большую питательную ценность, чем обычное мясо. Добавление от 5 до 25% механиче­ски обваленного мяса к говяжьему фаршу придает продукту требуемую консистенцию при значительном улучшении вкусо­вых качеств. Некоторые новые благоприятные качества продук­там придает костный мозг, извлекаемый при механической обвалке говядины и свинины. Кроме того, конечный продукт имеет повышенное содержание кальция.

Для механической жиловки мяса сконструирована машина, которая состоит из приемного бункера с двумя подающими спи­ралями конического шнека с уменьшающимся шагом и насадки, выполненной из металлических пластин и имеющей продоль­ные щели. Насадка крепится к цилиндру волчка, а конусообраз­ный шнек является продолжением шнека волчка. На выходе из насадки установлен режущий механизм волчка в виде на­бора ножей и сеток. Мясо загружают в приемный бункер. Оно захватывается двумя спиралями и подается на рабочий шнек. Емкость межвиткового пространства конического шнека посте­пенно уменьшается, поэтому мясо подвергается воздействию постепенно нарастающего давления. Машина измельчает мясо и жилует его на три сорта. Более нежная мышечная ткань (мясо высшего сорта) продавливается через щели в начале насадки, где создается избыточное давление 10...12.105Па. В части машины, где создается избыточное давление 18...20.105 Па, выдавливается мясо, содержащее до 6% соедини­тельной ткани (мясо I сорта). Через горловину насадки и ре­жущий механизм, где создается избыточное давление 35...50.105 Па, выходит мясо II сорта. Выход мяса высшего и I сортов при механической жиловке выше, чем при ручной. Производительность машины 2...2,5 т/ч.

Один из путей совершенствования методов обвалки и жилов­ки при производстве колбасных изделий — переход на верти­кальную обвалку (рис. 2.8). Вертикальная обвалка полутуш, разработанная на Киевском мясокомбинате, является прогрессивной и имеет ряд преиму­ществ по сравнению с горизонтальной обвалкой, в том числе с точки зрения более быстрого получения парного бескостного мяса. Этому же способствует односортная жиловка и немедлен­ное тонкое измельчение мяса, совмещенное с посолом.

Рис. 2.8. Установка ЯЧ-ФАФ по обвалке мяса:

1 — подвижной участок полосового пути; 2 — фиксаторы; 3 — педаль управления; 4 — привод; 5 — дисковая пила; 6 — станина; 7 – обвалочная доска; 8 — тележка; 9 — тросы с крюками; 10 — подставка.

Парным называют мясо, полученное непо­средственно после убоя, с температурой в толще не ниже 35°С. В этом состоянии белки акто-миозинового комплекса максимально диссоциированы. Мясо способно в наибольших количествах связывать воду, имеет высокие значения рН, яр­ко выраженную окраску и минимальную микроб­ную обсемененность. Указанные свойства обусловливают воз­можность получения из такого мяса изделии наиболее высоко­го качества. Существенным недостатком парного мяса являет­ся его быстрый (через 2...3 ч) переход в состояние окоченения.

Проблема использования парного мяса сводится, во-первых, к задаче стабилизации его свойств путем определенных воз­действий (прижизненная адренализация, посол, электростиму­ляция и др.), во-вторых, к задаче сокращения длительности и числа операций по его обработке перед стабилизацией, что осо­бенно важно для надлежащей организации производственного потока. Сырьевые цеха, где производят операции разделки, обвалки, жиловки, должны находиться в непосредственной бли­зости к цеху убоя скота и разделки туш.

  2.3Посол мяса

Для достижения необходимых технологических свойств го­тового продукта (вкуса, аромата, цвета, консистенции) и предохранения их от микробиологической порчи осуществляют посол мяса. Для этого в мясо вводят потолочные вещества. Обязательной и доминирующей составляющей потолочных со­ставов является поваренная соль. Накопление ее в мясе в оп­тимальном количестве придает ему соленый вкус, оказывает консервирующее действие. Сочетание посола с другими кон­сервирующими воздействиями (охлаждение, обезвоживание, копчение, тепловая обработка) надежно предохраняет готовый продукт от порчи.

Посол является сложной совокупностью различных по своей природе процессов: массообмена (накапливание в мясе в не­обходимых количествах поселочных веществ и их равномерное распределение по объему продукта, а также, возможно, потеря водосолерастворимых веществ мяса в окружающую среду); изменения белковых и других веществ мяса; изменения влаж­ности и влагосвязывающей способности мяса; изменения массы; изменения микроструктуры продукта в связи со специфичным развитием ферментативных процессов в присутствии посолоч­ных веществ и из-за механических воздействии; вкусоароматообразования в результате развития ферментативных и микро­биологических процессов и использования вкусовых веществ и ароматизаторов в составе посолочных смесей; стабилизации окраски продукта.

Посол является обязательной и определяющей операцией в технологиях колбасных и соленых продуктов. При значитель­ной общности технологий каждая из них имеет свои особенности и отличия.

2.4 Технология посола колбасного мяса. В группу операций по посолу мяса для колбасных изделий обычно входят его предва­рительное измельчение, смешивание с посолочными веществами и выдержка в посоле. В зависимости от вида и сорта колбас мясо измельчают до разной степени: на куски массой до 400 г, до 16...25 мм (шрот) или 2...3 мм и до тонкоизмельченного (куттерованного) состояния. Мясо смешивают с посолочными веществами в мешалке или куттере. В зависимости от вида готовой продукции вводят для вареных колбас 2,5% соли к мас­се мяса, для полукопченых и копченых — 3...4%, а также 0,005% нитрита в виде раствора, приготовляемого в лаборатории. Воз­можно также применение сухой нитритной смеси, которая, кро­ме поваренной соли, содержит равномерно распределенный на поверхности частиц соли нитрит натрия в количестве 0,6% к ее массе. При кратковременной выдержке мяса для вареных кол­бас при повышенных температурах помещения и сырья нитрит можно вводить в процессе куттерования.

При использовании мяса в парном состоянии смешивание его с посолочными веществами совмещается с тонким измельчением и приготовлением фарша в куттере (метод Киевского мясоком­бината). В этом случае выдержка мяса в посоле исключается. Приобретению фаршем нужных свойств способствует добавле­ние в него при куттеровании препарата гемолизированной пар­ной подсоленной крови, который готовят из парной крови (30...36 °С), смешивая ее с водой (38...41°С) в соотношении 1:1 (нитрит натрия растворяют в воде перед смешиванием ее с кровью). Количество вводимой в препарат поваренной соли — 0,5% к его объему. Необходимость выдержки в посоле отпадает также в случае виброперемешивания мяса (в любом термиче­ском состоянии), применения виброосадки сырых батонов варе­ных, полукопченых и варено-копченых колбас, при изготовлении фарша сырокопченых и полукопченых колбас из подмороженно­го мяса в куттере. Быстрое вакуумное охлаждение позволяет выдерживать мясо в емкостях любого типа в течение 1...2 суток без опасности порчи.

Рис. 2.11. Посолочный агрегат: 1 – автоматический рассолоприготовитель; 2 – сборник рассола; 3 – дозатор рассола; 4 – волчок; 5 – дозатор мяса; 6 - шнековый смеситель; 7 – электродвигатель; 8 – охладитель.

Широкое распространение получил посолочный агрегат (рис.2.11), в состав которого входит волчок, дозаторы сухих посолочных веществ или их растворов и мешалка (периодиче­ского или непрерывного действия). В случае применении рас­сола он может подаваться непосредственно в область режущего механизма волчка, в шнековый смеситель, устанавливаемый на выходе из волчка, или в мешалку. При ускоренном посоле (6 ч) мяса для вареных колбас его измельчают на волчке до размеров частиц 2...3 мм и смешивают с насыщенным холодным (10...12°С) рассолом (10% к массе сырья).

Увеличение размеров кусков мяса замедляет процесс рас­пределения посолочных ингредиентов и соответственно повыша­ет сроки выдержки мяса в посоле (при 2...4°С): при степени измельчения 2...3мм — 6...12ч для вареных колбас; 16... 25 мм — 24ч для вареных и 24...48 ч для полукопченых и ва­рено-копченых колбас; при посоле в кусках до 400 г - 24ч для вареных, 48ч для полукопченых и 5 суток для сырокопченых колбас.

2.5 Измельчение соленого мяса и шпика

При производстве колбас большое значение имеет выработка качественно однородного продукта. Это достигается использо­ванием стандартных линий, состоящих из отдельных машин (измельчитель мороженых блоков, волчок, мешалка, куттер или вакуумный куттер) и устанавливающихся в соответствии с по­током сырья. Перерабатываемое сырье можно подавать к от­дельным машинам с помощью ленточных транспортеров или стандартных тележек.