Мясная промышленность

На предприятиях большой мощности, где необходимость тре­бует организации поточно-механизированной тепловой обработки, пользуются варкой острым паром и в паровоздушной среде. При варке острым паром колбасные изделия навешивают на рамы и загружают в камеры вместе с рамами.

В случае варки во влажном циркулирующем воздухе необхо­димо строго контролировать греющую среду по температуре, влажности и скорости циркуляции, в зависимости от техноло­гических требований, предъявляемых к режиму того или иного процесса тепловой обработки, В этих условиях процесс тепловой обработки можно механизировать и вести непрерывно. При этом следует строго контролировать влажность, чтобы температура поверхности продукта оставалась ниже точки росы, в противном случае резко возрастут потери мяса.

Температура греющей среды перед загрузкой в камеры для варки должна быть около 100°С, во время варки ее поддерживают на уровне 75°С и к концу варки повышают до 85°С. При несоблюдении температурного режима могут возникнуть дефек­ты. Например, при температуре, ниже допустимой, продукт не будет кулинарно готов, а при высокой — может лопнуть оболоч­ка вследствие неравномерности объемного расширения фарша и оболочки.

Важным условием для получения качественных колбасных изделий при варке является соблюдение длительности нагрева. что зависит от диаметра батона, теплопроводности фарша, температуры греющей среды и батонов перед загрузкой. Продолжи­тельность варки будет зависеть от вида. сорта и диаметра ба­тонов. Например, для сосисок и сарделек она будет 20...30 минут, для колбас — 120...150 мин. Готовность контролируют по темпе­ратуре в центре батона — она должна быть не ниже 68...70 °С. В случае несоблюдения продолжительности варки, например больше положенного, продукт будет переваренным (фарш сухо­ватый, оболочка лопается), при обратном случае – фарш недо­варенным, липким, более темным.

Необходимо также следить за тем, чтобы батоны при варке не касались друг друга. В противном случае в местах соприкос­новения замедляется прогрев и образуется дефект на поверхно­сти в виде «слипов».

Варке подвергаются все колбасные изделия, кроме сырокоп­ченых и сыровяленых колбас. Колбасные изделия перед варкой необходимо подбирать по диаметру. В противном случае тонкие батоны будут переварены, а толстые недоварены.

В одном котле или камере следует варить один вид и сорт изделий, в одинаковой оболочке и одного диаметра.

Перед загрузкой температура греющей среды должна быть близкой к 100°С. Во время варки ее поддерживают на уровне 75...85°С, повышая к концу варки. Готовность проверяют по температуре в центре батона, которая должна быть не ниже 68...70°С.

.

После варки изделия обмывают под горячим душем, разве­шивают на рамах и после остывания до 40...45°С и зачистки при необходимости охлаждают в камерах при 0...2оС 12...24 ч.

2.10 Охлаждение. Для снижения потерь массы, предотвращения порчи и сохра­нения надлежащего товарного вида после тепловой обработки колбасные изделия охлаждают на воздухе или холодной водой. Применяют двухстадийную холодную обработку: вначале холод­ной водой, а затем в камерах воздушного охлаждения. При охлаждении водой сокращается продолжительность процесса в результате повышения коэффициента теплоотдачи. При этом наиболее благоприятный для развития оставшейся микрофлоры диапазон температур в центре мясопродуктов 30...35°С, процесс протекает быстрее. Потери массы вследствие испарения уменьшаются примерно в 8 раз. Одновременно при охлаждении водой с поверхности батонов смываются жировые подтеки, остат­ки бульона и другие загрязнения, предотвращается морщинистость оболочки.

На первой стадии изделия охлаждают под душем водопроводной водой температурой 10...15С в течение 10...30 минут или путем интенсивного орошения из форсунок в течение 5...15 мин (в зависимости от диаметра батона). Охлаждение проводят до температуры в центре батона 27...30°С, так как при последующем охлаждении водой поверхность продукта не успевает про­сохнуть и возможна быстрая микробиальная порча увлажнен­ных колбас.

После охлаждения водой колбасные изделия на этих же ра­мах направляют в камеры охлаждения, где поддерживают тем­пературу воздуха 4°С и относительную влажность около 95%. Продолжительность этой стадии охлаждения от 4 до 8 часов. К концу охлаждения температура изделий должна достигать 8...15 °С. Охлаждать до более низкой температуры колбасы не рекомен­дуется, так как при последующем транспортировании и реали­зации они могут увлажняться в результате конденсации влаги на их поверхности. В этом случае колбасная оболочка тускнеет, внешний вид изделий ухудшается и создаются благоприятные условия для развития плесени.

Колбасы в целлофановой оболочке под душем не охлаждают. Для улучшения товарного вида колбасных изделий и сниже­ния расхода воды на их охлаждение рекомендуется использо­вать форсунки с мелким распылением. ВНИИМПом разрабо­тана технология быстрого охлаждения вареных колбас сначала водой, а затем в туннелях в потоке воздуха скоростью 1...2м/с и температурой -10°С.

Процессы обжарки, варки и охлаждения могут осуществлять­ся в раздельных камерах или агрегатах. Предпочтительнее ис­пользовать либо универсальные камеры периодического дей­ствия, в которых последовательно проводят процессы обжарки, варки и охлаждения, либо термоагрегаты непрерывного дей­ствия. Достоинство универсальных камер заключается в воз­можности варьировать длительность тепловой обработки, их можно использовать при выработке широкого ассортимента из­делий в случае ограниченного объема производства. Применение универсальных камер способствует снижению трудовых затрат, потерь массы продукта, улучшению его качества и повышению производительности труда.

Термоагрегаты непрерывного действия созданы двух типов: цепные и рамные. В термоагрегатах ПТУ-61 (ЧССР), ТАР-9 и TAP-10 (СССР) продукция, навешенная на палки, транспорти­руется внутри туннеля по подвесному пути на рамах с помощью конвейера.

  2.11 Сушка мясопродуктов. Сушка является завершающим этапом технологического цик­ла производства сырокопченых, сыровяленых, варено-копченых колбас и соленокопченых изделий из свинины. Цель сушки — путем понижения влажности и увеличения относительного содержания поваренной соли и коптильных веществ в мясопродуктах повысить их устойчивость к действию гнилостной микрофлоры. Кроме того, увеличивается содержание сухих питательных ве­ществ в единице массы готового продукта, улучшаются условия его хранения и транспортирования.

Техника сушки. Колбасы и копчености сушат в сушильных камерах, снабженных кондиционерами для поддержания тре­буемых параметров воздуха ( =75%, Т = 285К). Колбасы раз­вешивают на вешалах, которые размещают в несколько ярусов в зависимости от высоты помещения, или на рамах. Между батонами оставляют промежутки, достаточные для свободной циркуляции воздуха. Расстояние между ярусами 0,6 м, от пола до нижнего яруса 1,2 м, от верхнего яруса до потолка 0,2...0,4 м. Средняя продолжительность сушки зависит от вида из­делия. Сырокопченые колбасы сушат 25...30 суток, а иногда до 40 суток, варено-копченые — 5...10 суток до влажности 30...40%, полукопченые — 0,5...2 суток до влажности 40...50%. Полукоп­ченые колбасы направляют на сушку в том случае, если влаж­ность этих колбас выше допустимой, а также когда они пред­назначены для длительного транспортирования.

Обычно в производственных условиях поддерживать требуе­мые температуры и относительную влажность воздуха по всему объему сушильной камеры не представляется возможным, так как движение воздуха в сушилках значительно только вбли­зи воздуховодов. Поэтому скорость сушки колбас, находящихся в середине зала (застойные зоны), во много раз отстает от ско­рости сушки колбас, расположенных вблизи окон, воздуховодов. Кроме того, подача и выгрузка продукта осуществляются не­равномерно, а термовлажностные параметры партий колбас, загружаемых в сушильную камеру, отличны от тех же пара­метров колбас, уже находящихся в ней

Ввиду неэффективного массообмена в процессе сушки про­исходит пересушивание изделий, вызванное необходимостью высушить в достаточной степени внутренние слои колбасного батона, что снижает выход и качество готового продукта.

  2.12 Упаковывание и хранение. Для сохранения товарного вида и качества во время тран­спортирования колбасные изделия упаковывают для местной реализации в металлические или деревянные ящики. Колбасы полукопченые и копченые, предназначенные для дальних пере­возок и длительного хранения, заливают жиром, засыпают опилками или покрывают защитными покрытиями для предохранения от микробиальной порчи, плесени, излишней усушки и загрязнений.

Колбасные изделия хранят в камерах, оборудованных под­весными путями или стеллажами, в которых поддерживается определенная температура и относительная влажность воздуха. Вареные колбасы хранят в охлажденном состоянии до 48 часов, ливерные – до 8 ч (при температуре не выше 6С и относительной влажности и пределах 95%). Продолжительность хранения полукопченых колбас составляет не более 10 cуtок при температуpe не выше 12С и относительной влажности 75%. Сырокоп­ченые колбасы хранят в ящиках или бочках в сухом и темном помещении. При температуре 12С и относительной влажности 75% продолжительность их хранения составляет не более 4 месяцев, при –2...-4С—не более 6 месяцев, а при -7...-9C — нe более 9 месяцев.

     3) ТЕХНОЛОГИЯ СВИНЫХ КОПЧЕНОСТЕЙ И ВАРЕНОЙ ВЕТЧИНЫ

Технология копченостей и вареной ветчины состоит из следующих процессов:

а) вымачивание и подготовка полуфабрикатов к копчению;

б) копчение сырых полуфабрикатов;

в) варка сырых полуфабрикатов;

г) копчение вареных полуфабрикатов;

д) упаковка готовых фабрикатов.

Все процессы на новых мясокомбинатах, в зависимости от массовости производства, механизированы и стандартизированы до мельчайших деталей.

    3.1 Вымачивание и подготовка полуфабрикатов к копчению

Процесс имеет задачей выщелачивание соли с наружной поверхности полуфабриката (при копчении без предварительного вымачивания высушенная поверхность фабрикатов покрывается налетом соли, а по цвету делается пестрой) и повышение температуры полуфабриката до +15° С (пуск полуфабриката в копчение с той температурой, при которой он выходит из посола (+3—4° С), дает худшее качество фабриката).

В помещениях для вымачивания устанавливается 1—2 конвейерных стола. Вдоль конвейеров ставится ряд деревянных чанов (рис. 1, лит. А), имеющих решетки, отстоящие на 10 см от дна. Перед чанами расположены столы для обрезки и очистки полуфабрикатов.

Доставленные для копчения полуфабрикаты проходят вначале взвешивание и инспектирование, а затем передаются для очистки и обрезки.

Взвешивание производится вместе с тележками на вделанных в пол весах, а затем определяется вес нетто продуктов. Инспектирование поручается ответственному лицу, определяющему отсутствие загара и всех других производственных дефектов. После выкладки на столы специальные рабочие, производящие очистку наружной поверхности полуфабрикатов, заравнивают торцы и обрезают висящие кусочки жира и мяса и вкладывают полуфабрикаты в чаны, которые должны быть предварительно вымыты горячей водой.

После загрузки чана рабочий по вымачиванию пропускает через него подогретую воду или наполняет чан холодной водой и пускает пар для ее нагревания, пока температура воды достигнет +38° С. На этой высоте температура поддерживается на протяжении всего процесса вымачивания.

Затем в воду впускают из особого воздухопровода сжатый воздух. Цель последнего — смешивание воды в чане и удаление соли из продукта.

Срок вымачивания полуфабриката определяется для каждого сорта согласно инструкции; он обусловливается по американским данным, с одной стороны, продолжительностью засола, а с другой — моментом достижения температуры внутри продукта +15° С.

В среднем продолжительность вымачивания равна 30 мин. при слабосоленых и 1,5 часа для крепкосоленых продуктов. Все тепловые моменты во время замочки весьма важны и определяются термометрированием.

По окончании вымачивания специальный рабочий выпускает воду и приступает к разгрузке, при этом воспрещается зацеплять продукты крюком за кожу, вгонять крючки глубоко в мясо; как правило, крючком разрешается захватывать мясо лишь на столько, чтобы дотянуть его до конвейера.

Все вынутые полуфабрикаты кладутся на конвейерный стол, по которому они движутся к подвесному конвейеру загрузки.

Здесь по пути производятся промывка, скобление, клеймение, продергивание бечевки для подвешивания, перевязывание бечевки и обрезка концов (для окороков), прикрепление шпилек (для бекона) и в конце конвейерного стола передача к загрузочному конвейеру.

Промывка производится в том месте, где продукт попадает из чана на конвейер. Здесь стоит рабочий со щеткой в руках, которой проводит по поверхности каждого проходящего перед ним куска; затем рабочий поворачивает кусок и проделывает то же с обратной стороны. Температура воды для промывки +32° С.

Между рабочим по промывке и следующим находится душ, сквозь который проходят куски после промывки.