Назначение и порядок использования инструментов управления качеством

Содержание 

Введение…………………………………………………………………………………3

1. Назначение и порядок использования инструментов управления качеством..4
2. Состояние и перспективы сертификации СМК в России и за рубежом
1. СМК в России и за рубежом………………………………………………….12
2. Ошибки при построение СМК на предприятиях……………………………15
3. Главный путь к улучшению -  инновации……………………………………17
3. Управление качеством продукции или предоставляемой услуги по этапу жизненного цикла (на конкретном примере по месту своей работы, или материалам периодической печати………………………………………………………20

Заключение………………………………………………………………………………23

Список использованной литературы…………………………………………………...24 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Введение 
 

     Качество  – понятие многоплановое, обеспечение  его требует объединения творческого  потенциала и практического опыта многих специалистов. Проблема повышения качества может быть решена только при совместных усилиях государства, федеральных органов управления, руководителей и членов трудовых коллективов предприятий. Важную роль в решении этой проблемы играют потребители, диктующие свои требования и запросы производителям товаров и услуг.

     Наиболее  эффективный метод – внедрение  систем управления качеством на базе стандартов ISO серии 9000. Это особенно важно для предприятий пытающихся выйти на международный рынок.

     Сегодня россияне уже не хотят быть безголосыми  потребителями всякого брака. Они  объединяются на основе действующего законодательства в общества по защите прав потребителей, что позволяет  им напрямую влиять на качество.

     Улучшение качества продукции – важнейшее направление интенсивного развития экономики, источник экономического роста, эффективности общественного производства. В этих условиях возрастает значение комплексного управления качеством продукции и эффективностью производства. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1.Назначение и порядок использования инструментов управления

качеством. 
 

Современные инструменты контроля качества —  это методы, которые используются для решения задачи количественной оценки параметров качества. Такая  оценка необходима для объективного выбора и принятия управленческих решений при стандартизации и сертификации продукции, планировании повышения ее качества и т. д.

     Применение  статистических методов — весьма действенный путь разработки новых  технологий и контроля качества процессов.

     Многие  из современных методов математической статистики довольно сложны для восприятия, а тем более для широкого применения всеми участниками процесса управления качеством. Поэтому японские ученые отобрали из всего множества семь методов, которые наиболее применимы в процессах контроля качества. Заслуга японцев состоит в том, что они обеспечили простоту, наглядность, визуализацию этих методов, превратив их в инструменты контроля качества, которые можно понять и эффективно использовать без специальной математической подготовки. В то же время, при всей своей простоте эти методы позволяют сохранить связь со статистикой и дают возможность профессионалам при необходимости совершенствовать их.

     Итак, к семи основным методам или инструментам контроля качества относятся следующие  статистические методы:

• контрольный листок
• гистограмма
• диаграмма разброса
• диаграмма Парето
• стратификация (расслоение)
• диаграмма Исикавы (причинно-следственная диаграмма)
• контрольная карта

     Говоря  о семи простых статистических методах  контроля качества, следует подчеркнуть, что основное их назначение — контроль протекающего процесса и предоставление участнику процесса фактов для корректировки и улучшения процесса. Знание и применение на практике семи инструментов контроля качества лежат в основе одного из важнейших требований TQM — постоянного самоконтроля.

      Контрольный листок представляет собой бумажный бланк, на котором заранее напечатаны контролируемые параметры, согласно которым  можно заносить в листок данные с  помощью пометок или простых  символов. Он позволяет автоматически упорядочить данные без их последующего переписывания. Таким образом, контрольный листок — хорошее средство регистрации данных.

     Число различных контрольных листков  исчисляется сотнями, и в принципе для каждой конкретной цели может  быть разработан свой листок. Но принцип их оформления остается неизменным. Например, контрольный листок, применяемый для фиксирования отказавших деталей в телевизорах (см. рисунок 1.). 

Рис. 1. Контрольный листок.

     На  основании собранных с помощью  этих контрольных листков данных не представляет труда составить  таблицу суммарных отказов (таблица 2) 

     Таблица 2.

       Гистограмма распределения обычно строится для интервального изменения значения параметра. Для этого на интервалах, отложенных на оси абсцисс, строят прямоугольники (столбики), высоты которых пропорциональны частотам интервалов. По оси ординат откладывают абсолютные значения частот (см. рисунок). Аналогичную форму гистограммы можно получить, если по оси ординат отложить соответствующие значения относительных частот. При этом сумма площадей всех столбиков будет равна единице, что оказывается удобно. Гистограмма также очень удобна для визуальной оценки расположения статистических данных в пределах допуска. Чтобы оценить адекватность процесса требованиям потребителя, мы должны сравнить качество процесса с полем допуска, установленным пользователем. Если имеется допуск, то на гистограмму наносят верхнюю (SU) и нижнюю (SL) его границы в виде линий, перпендикулярных оси абсцисс, чтобы сравнить распределение параметра качества процесса с этими границами. Тогда можно увидеть, хорошо ли располагается гистограмма внутри этих границ.

     Диаграмма разброса — инструмент, позволяющий  определить вид и тесноту связи  между парами соответствующих переменных.

     Эти две переменные могут относиться к:

• характеристике качества и влияющему на нее фактору
• двум различным характеристикам качества
• двум факторам, влияющим на одну характеристику качества

     Для выявления связи между ними и  служит диаграмма разброса, которую также называют полем корреляции. 
 
 
 
 
 
 
 

     Рис. 2. Диаграмма разброса.

     Диаграмма разброса позволяет наглядно показать характер изменения параметра качества во времени. Для этого проведем из начала координат биссектрису. Если все точки лягут на биссектрису, то это означает, что значения данного параметра не изменились в процессе эксперимента. Следовательно, рассматриваемый фактор (или факторы) не влияет на параметр качества. Если основная масса точек лежит под биссектрисой, то это значит, что значения параметров качества за прошедшее время уменьшилось. Если же точки ложатся выше биссектрисы, то значения параметра за рассматриваемое время возросли. Проведя лучи из начала координат, соответствующие уменьшению увеличению параметра на 10, 20, 30, 50 %, можно путем подсчета точек между прямыми выяснить частоту значений параметра в интервалах 0…: %, 10…20 % и т.д.

     Диаграмма Парето — инструмент, позволяющий распределить усилия для разрешения возникающих проблем и выявить основные причины, с которых нужно начинать действовать.

     В повседневной деятельности по контролю и управлению качеством постоянно  возникают всевозможные проблемы, связанные, например, с появлением брака, неполадками оборудования, увеличением времени от выпуска партии изделий до ее сбыта, наличием на складе нереализованной продукции, поступлением рекламаций. Диаграмма Парето позволяет распределить усилия для разрешения возникающих проблем и установить основные факторы, с которых нужно начинать действовать с целью преодоления возникающих проблем.

     Различают два вида диаграмм Парето:

     1. Диаграмма Парето по результатам  деятельности. Эта диаграмма предназначена  для выявления главной проблемы  и отражает следующие нежелательные результаты деятельности:

• качество: дефекты, поломки, ошибки, отказы, рекламации, ремонты, возвраты продукции
• себестоимость: объем потерь, затраты
• сроки поставок: нехватка запасов, ошибки в составлении счетов, срыв сроков поставок
• безопасность: несчастные случаи, трагические ошибки, аварии.

     2. Диаграмма Парето по причинам. Эта диаграмма отражает причины  проблем, возникающих в ходе  производства, и используется для  выявления главной из них:

• исполнитель работы: смена, бригада, возраст, опыт работы, квалификация, индивидуальные характеристики;
• оборудование: станки, агрегаты, инструменты, оснастка, организация использования, модели, штампы;
• сырье: изготовитель, вид сырья, завод-поставщик, партия;
• метод работы: условия производства, заказы-наряды, приемы работы, последовательность операций;
• измерения: точность (указаний, чтения, приборная), верность и повторяемость (умение дать одинаковое указание в последующих измерениях одного и того же значения), стабильность (повторяемость в течение длительного периода), совместная точность, т.е. вместе с приборной точностью и тарированием прибора, тип измерительного прибора (аналоговый или цифровой).

     Стратификация считается одним из наиболее эффективных статистических методов, широко используемых в системе управления качеством, является метод стратификации или расслаивания. В соответствии с этим методом водят расслаивание статистических данных, т.е. группируют данные в зависимости от условий их получения и производят обработку каждой группы данных в отдельности. Данные, разделенные на группы в соответствии с их особенностями, называют слоями (стратами), а сам процесс разделения на слои (страты) — расслаиванием (стратификацией).

     Метод расслаивания исследуемых статистических данных — это инструмент, позволяющий произвести селекцию данных, отражающую требуемую информацию о процессе.

     Существуют  различные методы расслаивания, применение которых зависит от конкретных задач. Например, данные, относящиеся к  изделию, производимому в цехе на рабочем месте, могут в какой-то мере различаться в зависимости от исполнителя, используемого оборудования, методов проведения рабочих операций, температурных условий и т.д. Все эти отличия могут быть факторами расслаивания. В производственных процессах часто используется метод 5М, учитывающий факторы, зависящие от человека (man), машины (machine), материала