2       

              300       600        900                     Объём продаж, тыс. руб. 

        Метод учета рентабельности инвестиций также относится к группе методов на основе издержек. Основная задача данного метода состоит в том, чтобы оценить полные затраты при различных программах производства товара и определить объем выпуска, реализация которого по определенной цене позволит окупить соответствующие капиталовложения.

    Например, фирма предполагав  гг. годовой объем  производства нового изделия 40 000 шт. Переменные затраты на единицу изделия — 30 руб., постоянные — 20 руб. Проект по выпуску нового изделия потребует дополнительного финансирования (кредита) в размере 1 млн. руб., величина которого будет погашаться за счет прибыли при 20% годовых¹. Какова должна быть цена нового изделия?

    Суммарные затраты на производство единицы  продукции: 30 + 20 = 50 руб. Минимальная прибыль, чтобы покрыть кредитные средства, должна составлять (1 000 000/0,2)/40 000 = 5 руб. (не ниже). Предполагаемая цена нового изделия составит 55 руб. (50 + 5 = 55).

      Основной недостаток метода — использование процентных ставок, которые в условиях инфляции весьма неопределенны во времени.

    Перечисленные методы определения цен на базе издержек больше годятся для обоснования базисной цены, которая должна ответить на вопрос: можно или нельзя выходить с данным товаром на рынок, чем для определения окончательной продажной цены.

Глава II. Расчет показателей плана производственно – экономического развития предприятия.

1. Расчет производственной  мощности цеха.

1.1. Расчет эффективного  фонда времени  работы оборудования.

    Эффективный фонд времени работы оборудования определяется, исходя из двухсменного режима работы. 

    F_эф=Ф_р – t_пер , где:

    Ф_р – режимный фонд времени работы  оборудования;

    t_пер – время на переналадку; 

    Ф_р=(Д_к-Д_в-Д_п)*t_см*n – Δt_п , где

    Д_к, Д_в, Д_п – количество календарных, выходных и праздничных дней;

    t_см – продолжительность смены;

    n – количество смен;

    Δt_п – общее сокращение времени работы в предпраздничные дни; 

    Ф_р = (365 - 106 - 8) * 8 * 2 - 8 * 2 = 4000 ч 

    F_эф = 4000 - 169 = 3831 час.

    F_эф = 3831 * 60 = 229860 мин 

    Результаты  вычислений приведены в таблице 1.1.

Таблица 1.1.

^*В предпраздничные дни сокращение времени работы на 2 часа.

1.2. Определение производственной мощности отдельных групп оборудования.

    Производственная  мощность данного цеха измеряется количеством  комплектов деталей, закрепленных за данным цехом. 

    M_j = F_эф*C_j / t_{пр.jккомп.} , где 

    F_эф – эффективный фонд времени работы единицы оборудования, час;

    C_j – кол-во единиц оборудования в группе j; 

    t_{пр.jккомп.} – прогрессивная трудоемкость обработки одного комплекта деталей на оборудовании j-ой группы; 

    t_пр.j=t_пл.j / k_в.н.j

    

t_{пр.токар} = 290/1,05 = 276,19 мин/комп   

t_{пр.револьв} = 160/1,06 = 150,94 мин/комп   

t_{пр.фрез} = 190/1,08 = 175,93 мин/комп   

t_{пр.сверл} = 60/1,13 = 53,10 мин/комп 

t_{пр.строг} = 116/1,03 = 112,62 мин/комп   

t_{пр.шлиф} = 159/1,08 = 147,22 мин/комп  

    Результаты  вычислений приведены в таблице 1.2

Таблица 1.2

Производственная  мощность отдельных  групп оборудования.

 

Построим диаграмму производственных мощностей предприятия.          

1.3. Определение производственной мощности цеха и разработка мероприятий по ликвидации узких мест.

 

    Производственная  мощность цеха устанавливается по величине мощности ведущей группы оборудования. Ведущей группой оборудования считается такая, на которой выполняются основные операции по изготовлению продукции, затрачивается наибольшая доля живого труда и которой соответствует наибольшая доля основных фондов цеха. 

    М_ц=М_{вед.j-группы} 

    Ведущая группа оборудования – токарная.  (М_ц = 6658 шт)   

    «Узкими»  местами на предприятии являются сверлильная, строгальная операции, т.к. их производственная мощность не соответствует  мощности цеха.

    Часть операций можно передать на револьверное и фрезерное оборудование, так как их производственная мощность больше производственной мощности цеха. 

    Мероприятиями по устранению «узких» мест могут  быть:

• Необходимо внедрение нового оборудования – это экстенсивный путь;
• Передать часть операций на те операции, где производственная мощность больше мощности цеха – это интенсивный путь;

 

    После того, как часть операций передана на другие виды оборудования, пересчитывается  суммарная трудоемкость обработки  деталей по производственной мощности цеха по формуле: 

      t^/ _пл.j = F_эф*C_j *k_к.в. / М_ц 

      t^/ _{пл.сверл} = 229860*1*1,13/6658 = 39,01 мин/комп   

      t^/ _{пл.строг} = 229860*3*1,03/6658 = 106,68 мин/комп    

1.4. Определение коэффициента загрузки оборудования.

 

    Коэффициент загрузки оборудования определяется путем  сопоставления трудоемкости программы  с располагаемым фондом времени  по формуле: 

    k_зj= t_пл.j * М_ц / k_к.в. *F_эф*C_j 

    Результаты  вычислений приведены в таблице 1.3. 

     Таблица 1.3.

2. Планирование потребности в материальных ресурсах на годовую программу.

2.1. Определение потребности металла.

 

    Потребность по видам металла на комплект деталей  определяется по нормам расхода в таблице 2.1.