Управление качеством продукции промышленного и других производств

      Элемент 9. Управление процессами. Цель — обеспечение  качества на этапах производства, монтажа и технического обслуживания: производственное планирование, товарно-материальный учет.

      Элемент 10. Контроль и испытания. Цель — подтверждение  выполнения заданных требований к продукции: входной контроль, поступающей продукции, контроль и испытания в процессе производства, выходной контроль конечной продукции.

      Элемент 11. Контрольное, измерительное и  испытательное оборудование. Цель — обеспечение пригодности средств измерений и испытаний: планы калибровки средств измерений, регистрация данных о калибровке средств измерений.

      Элемент 12. Статус контроля и испытаний. Цель — условия завершения контроля: акты приемки-браковки, разделение и соответствующая маркировка продукции после прохождения контроля.

      Элемент 13. Действия с несоответствующей  продукцией. Цель-исключение из дальнейшего использования бракованных единиц: обнаружение и маркировка бракованной продукции, раздельное хранение годной продукции и брака.

      Элемент 14. Корректирующие воздействия. Цель —  поиски устранение причин дефектов: работа с рекламациями клиентов, устранение причин появления дефектов, внесение изменений в методики и инструкции.

      Элемент 15. Погрузочно-разгрузочные работы, хранение, упаковка и поставка. Цель — действия по предотвращению повреждений и  снижению качества в ходе логических операций: безопасное хранение, упаковка в соответствии с надлежащими требованиями, сохранение целостности продукции в процессе транспортировки.

      Элемент 16. Управление регистрацией данных о  качестве. Цель – сохранение информации по обеспечению качества для ее анализа и предоставления доказательств качества потребителю: хранение данных по качеству.

      Элемент 17. Внутренние проверки качества. Цель — определение эффективности  системы качества и путей ее улучшения: план проведения внутренних проверок, отчеты по результатам проверок, корректирующие мероприятия по результатам проверок.

      Элемент 18. Подготовка кадров. Цель — овладение  всеми работниками предприятия навыками по обеспечению качества работы: описание обязанностей, требования к квалификации, потребность в повышении квалификации, план повышения квалификации.

      Элемент 19. Техническое обслуживание. Цель —  проведение технического обслуживания при вводе в эксплуатацию: гарантийное и послегарантийное обслуживание, послепродажное обслуживание.

      Элемент 20. Статистические методы. Цель — внедрение подходящих статистических методов контроля: определение адекватных статистических методов для проверки процесса.

      Соблюдение  на предприятии стандартов ИСО 9000 подтверждается сертификатом, выданным независимой организацией по результатам проведения сертификации системы качества. Такой сертификат признан во всем мире и является достаточной для покупателя гарантией качества продукции. Наличие сертификата на соответствие системы качества предприятия нормам ИСО 9000 становится значительным конкурентным преимуществом, может быть использовано в качестве инструмента маркетинга для создания имиджа предприятия. В некоторых отраслях сертификат ИСО 9000 является необходимым условием для нормального функционирования, получения заказов.

      Стандарты ИСО 9000 могут быть применены на любой фирме, функционирующей в любой отрасли и в любой стране мира. Различным будет лишь наполнение элементов системы качества. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2. УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ

1. Управление  качеством продукции

      Управление, как и управление качеством, возникло в результате потребности человечества первоначально в высококачественном продукте и технологиях, в высококвалифицированном персонале, а затем как потребность в достойном качестве жизни. Проблемы качества еще в начале ХХ века преимущественно воспринимались как инженерно-технические. Системный подход определил и дал  дальнейшее развитие с середины прошлого столетия  всей теории и практике управления качеством. Формируются различные  национальные школы управления качеством, каждая из которых определяет свое видение содержания этой категории, свои цели и подходы к управлению качеством, а так же наиболее эффективный механизм управления качеством. 

      Согласно  существующей философии предпринимательства, вся полнота ответственности за качество изделий и услуг лежит на производителе. Производитель в разные исторические промежутки по-разному реагировал на эту ответственность, воплощая различные концепции обеспечения качества.

      Фундаментом  обеспечения  качества  являются  стандартизация,  метрология  и  взаимозаменяемость  компонентов  продуктов. Впервые  идея  стандартного  качества  родилась  в 70х  гг. XIX века в оружейном производстве (заводы Сэмюеля Кольта). Основным достижением этого периода  стала концепция стандартного качества – т.е. создается "хороший" образец продукции (стандарт), который затем воспроизводится в серии с минимальными отклонениями.

      Выдающийся  вклад в развитие этой фазы внесли американские автомобилестроители - Генри  Мартин Леланд (основатель фирмы "Кадиллак") и Генри Форд. Леланд впервые применил в автомобильном производстве работу по калибрам и придумал пару "проходной" и "непроходной" калибр.           

      Форд  применил сборочный конвейер и ввел вместо входного контроля комплектующих  на сборке выходной контроль на тех производствах, где эти комплектующие изготавливались, то есть на сборку стали поступать только годные, качественные изделия. Он также создал отдельную службу технического контроля, независимую от производства. 

      Научным обобщением и обоснованием опыта, накопленного в теории и практике управления качеством, стали работы американского ученого, инженера и менеджера Фредерика Тейлора, соратника Г. Форда. Им предложена концепция научного менеджмента, включившая системный подход, кадровый менеджмент, идею разделения ответственности между работниками и управленцами в обеспечении качественной и эффективной работы организации, идею научного нормирования труда. Он разработал основные идеи иерархической структуры управления организацией, которые в окончательном виде сформулировали Анри Файоль и Макс Вебер. Можно сказать, что благодаря деятельности Ф.У. Тейлора и Г. Форда была создана концепция организации машинного производства (производственная система Форда - Тейлора), которая в основных чертах просуществовала до настоящего времени, и является моделью организации производства большинства современных предприятий. Только в 70-е годы ей на смену стала приходить другая концепция (производственная система Тойота).

      В конце 60-х годов в Японии в рамках практических работ по реализации философии Э. Деминга  зародилась концепция «хосин-менеджмент» (Hoshin Management), т.е. «менеджмент политики» В 1987 г. на 44-м симпозиуме Союза японских ученых и инженеров (JUSE) концепция хосин-менеджмента была включена в состав 10 характеристик менеджмента качества в масштабах всей компании. В дальнейшем хосин-менеджмент приобрел популярность в Европе и США как один из методов ТQМ.

      Примером  практического  использования  идей  менеджмента  качества  может  служить формирование в конце 80-х  годов европейского подхода — системы менеджмента организации на основе политики в области качества — Management by Policy System (MPS). Этот подход предполагал совершенствование всех процессов производства и менеджмента на основе объединения программы качества со стратегическими целями фирмы.

      В основу обновления международных стандартов в области управления качеством  ИСО серии 9000 положены восемь ключевых принципов управления качеством, освоенных передовыми международными компаниями:

• Ориентация на потребителя. Стратегическая ориентация на потребителя методически и технически, жизненно необходима каждой организации и каждому предприятию, функционирующему в условиях конкурентного рынка.
• Роль руководства. В соответствии с ним руководитель должен создать условия, необходимые для успешной реализации всех принципов системного управления качеством.
• Вовлечение работников. Это одно из ключевых положений, в соответствии с которым каждый работник должен быть вовлечен в деятельность по управлению качеством. Необходимо добиться, чтобы у каждого возникла внутренняя потребность в улучшениях.
• Процессный подход. Процесс – это деятельность, направленная на достижение установленной цели, которая имеет количественное выражение – результат. Поэтому для реализации процессного подхода организационная система должна переориентироваться с функционального управления на управление результатами, совокупность которых должна обеспечить повышение эффективности системы и конкурентоспособности предприятия.
• Системный подход к управлению. В соответствии с этими принципами производство товаров, услуг и управление рассматривается как совокупность взаимосвязанных процессов, а каждый процесс – как система, имеющая вход и выход, своих «поставщиков» и «потребителей» к управлению, основу которого составляет иерархическая организационная структура.
• Постоянное улучшение. Двадцать лет назад стратегия качества базировалась на концепции оптимального качества. Опыт японской, а затем американской и европейской промышленности показал, что устанавливать пределы улучшению недопустимо, само улучшение должно быть системой и составной частью системы управления.
• Принятие решений, основанных на фактах. Реализация этого принципа призвана исключить необоснованные решения, которые обычно называют волевыми. Необходимо собирать и анализировать фактические данные и принимать решения на их основе. Наиболее распространенными сейчас являются статистические методы контроля, анализа и регулирования.
• Взаимовыгодные отношения с поставщиками. Этот принцип, суть которого в простейших случаях очевидна, необходимо реализовывать по отношению, как к внешним, так и внутренним поставщикам.

      Когда на предприятиях обсуждаются проблемы качества, приводится множество самых  разнообразных факторов, препятствующих решению этих проблем: это и качество проектирования, и уровень технологии, и качество покупных изделий и материалов, зарплата и квалификация работников, условия труда и т.д. Сейчас, с развитием науки управления, можно сказать, что для обеспечения качества требуется:

• материальная база (покупные изделия и материалы, технологическое и испытательное оборудование, средства измерений, здания, сооружения, транспорт и т.д.);
• квалифицированный персонал, заинтересованный в хорошей работе (человеческий фактор);
• глубоко продуманная организационная структура и четкое управление предприятием в целом и управление качеством в частности.

      Первые  два фактора – активный квалифицированный  персонал и материальная база –  определяют необходимую основу для  выпуска высококачественной продукции. Поэтому их можно, по-видимому, считать  фундаментом, базой качества. Третий фактор – организация и управление предприятием – дополняет фундамент и позволяет реализовать возможности, которые создаются материальной базой и человеческим фактором.

      Первоочередным  моментом, с которого надо начинать решение проблемы качества, является человеческий фактор, а в нем – заинтересованность работников в повышении качества продукции. Объясняется это, прежде всего, тем, что незаинтересованный работник не будет хорошо работать даже на прекрасном оборудовании, а заинтересованный будет искать, находить и использовать любые возможности для достижения высокого качества выпускаемой продукции.

      Только  заинтересованность работников предприятия  способна разорвать замкнутый порочный круг, который может сложиться  в экономике и породить выпуск некачественной продукции.

      Суть  этого порочного круга заключается  в том, что изготовителю оборудования трудно обеспечить качество, имея плохие материалы, а поставщику материалов столь же сложно повысить их качество, если у него плохое оборудование.

      Иначе говоря, только интерес, подкрепленный хорошей материальной базой, способен стать тем фундаментом, на котором реально возможно повышение качества продукции.

      Схема управления качеством продукции  представлена в Приложении 2.