Н_р = , 

     где Н_р - норма расхода инструмента на 1000 деталеопераций;

     t_м - машинное время на одну деталеоперации, в мин;

     Т_изн. - машинное время работы данного инструмента до полного

     износа, в час.;

     a - коэффициент случайной убыли, в%

     Тогда расход инструмента  определяется по формуле: 

     Р = , 

     где N - число деталей, обрабатываемых данным инструментом по годовой программе, шт.; H_р - норма расхода инструмента на расчетную единицу; n_р - число деталей, принятое за расчетную единицу (в нашем примере n_р=1000 шт).

     На  определение расхода технологической  оснастки также влияют особенности  эксплуатации данного вида инструмента  и тип производства.

     В массовом и серийном производстве используются подетальные нормы расхода, а в единичном и мелкосерийном - укрупненные.

     В условиях крупносерийного  и массового производств  расход режущего и  абразивного инструмента  определенного типоразмера  рассчитывается по формуле: 

     Р_реж. = , 

     где N - число деталей, обрабатываемых данным инструментом по годовой программе, шт.; t_м - машинное время на 1 детале-операцию, в мин; n_и - число инструментов, одновременно работающих на станке, шт.; Т_изн. - машинное время работы инструмента до полного износа, час; a - коэффициент случайной убыли,%.

     Время работы инструмента  до полного износа определяется по следующей  формуле: 

     Т_изн. = , 

     где l - допустимая величина стачивания инструмента; Dl -величина стачивания инструмента за 1 переточку; t_ст. - стойкость инструмента между переточками. В единичном и мелкосерийном производствах норму расхода инструмента можно определить по следующей формуле: 

     Р = , 

     где Q - объем работ по группе оборудования за период, нормо-час;

     К_м - коэффициент машинного времени или коэффициент, характери-

     зующий  отношение машинного времени  к штучному;

     К_ду - коэффициент долевого участия инструмента в обработке детали

     Потребность в мерительном  инструменте рассчитывается по формуле: 

      , 

     где N - годовая программа измеряемых деталей; Д_к - доля деталей, подвергаемых контролю; n - число измерений на одну деталь; n_изн - число измерений до полного износа инструмента.

     Число потребных матриц штампа рассчитывается по формуле: 

      , 

     гдеN - годовая программа заготовок; К_уд - кол-во ударов, необходимых для формообразования; Ш_ст - стойкость штампа.

     Потребность в приспособлениях: 

      , 

     где m - кол-во рабочих мест (станков в группе оборудования);

     К_осн - коэффициент оснащенности;

     Т_сл - срок службы приспособления, лет.

     Наряду  с годовой потребностью в инструменте  определяется величина запаса инструмента  на предприятии.

     Общезаводской оборотный фонд складывается из запасов  инструмента на ЦИС (центральный  инструментальный склад) и цеховых оборотных фондов. 

     Z_зав. = Z_ЦИС + Z_цех. 

     Цеховой оборотный фонд складывается из инструмента, находящегося на рабочих местах и в инструментальной кладовой. 

     Z_ц = Z_{р. м.} + Z_к + Z_з, 

     где Z_{р. м.} - кол-во инструмента, находящегося на рабочих местах,

     определяется:

     Z_к - кол-во инструмента, находящихся в инструментально-

     раздаточных кладовых цеха, определяется:

     Z_з - кол-во единиц инструмента, находящегося в заточке.

     Кол-во инструмента, находящегося на рабочих  местах, определяется: 

     Z_{р. м.} = , 

     где Т_м - период между подачами инструмента к рабочим местам, ч (периодичность подачи инструмента);

     Т_э - время эксплуатации инструмента до очередной переточки;

     С_пр. - кол-во единиц оборудования, где используется данный

     инструмент;

     n_и - число инструментов, одновременно применяемых на одном

     рабочем месте;

     К_з - коэффициент резервного запаса инструмента на каждом

     рабочем месте (К_з = 1, на многорезцовых станках К_з = 2-4).

     Кол-во инструмента, находящихся в инструментально-раздаточных кладовых цеха, определяется: 

     Z_к = Q_p*t_н* (1+ K_з), 

     где Q_p - среднесуточный расход инструмента за период между очередными

     поступлениями их из центрального инструментального  склада, шт.;

     t_н - период между поставками инструмента из ЦИСа в инструментально-

     раздаточную кладовую, дни (как правило, поставки производятся 2 раза в месяц, следовательно, t_н = 15 дней);

     К_з - коэффициент резервного (страхового) запаса инструмента в

     инструментально-раздаточной  кладовой (К_з = 0,1).

     Кол-во единиц инструмента, находящегося в заточке, рассчитывается по следующей формуле: 

     Z_з = , 

     Где Т_з - время заточки инструмента (для простого инструмента - 8 часов, для сложного - 16 ч);

     Т_м - периодичность подачи инструмента в ИРК.

     Норма запаса инструмента на Центральном инструментальном складе устанавливается в соответствии с системой "минимум-максимум".

     По  этой системе создаются три нормы  запаса:

     минимальная норма запаса создается по фактическим  данным в зависимости от величины расхода инструмента на случай задержки исполнения заказа на изготовление инструмента  или перерасхода его цехами - Z_min = Z_стр.;

     норма запаса соответствующая точке, при достижении которой выдается заказ на изготовление или приобретение очередной партии инструмента.

     Z_{т. з.} = Z_min + Т_о * Q_р, 

     где Т_о - период времени между моментом выдачи заказа и поступлением

     инструмента на ЦИС, дней;

     Q_р - среднедневной расход инструмента за период исполнения заказа.

     максимальная  норма запаса складывается из суммы  минимального и текущего запасов. Текущий  запас периодически пополняется, т.к  именно из этого запаса инструменты  попадают в цехи и на рабочие места, поэтому максимальный запас достигается в момент поступления заказа инструмента на ЦИС и определяется по формуле:

     Z_mах = Z_min+ Z_тек. = Z_min + Т_цQ_p, 

     Тек. запас расходуется в течение  определенного периода времени (между  очередными поставками инструмента), поэтому формулу тек. запаса можно преобразовать.

     где Т_ц - время между двумя поступлениями партий инструмента

     (длительность  цикла), дней. 

     Собственные инструментальные цехи машиностроительных заводов осуществляют ремонт, восстановление и изготовление технологической оснастки. Они могут быть специализированы:

     по  технологическому признаку (механическое, термическое, слесарное отделение), что характерно для небольших  цехов

     по  предметному признаку (отделение  фрез, пресс-форм, приспособлений). В  этих цехах.

     Организация производства инструмента зависит  от классификации инструмента, применяемого на предприятии. Достаточно большое  значение здесь имеет классификация  инструмента по повторяемости, применяемости  и освоенности в производстве.

     Гр.1) Инструмента с малым сроком службы, широкой применяемости, расходуемый в больших количествах

     цехи  и участки инструментального  хозяйства, как правило, организуются по предметному признаку

     производство  такого инструмента обычно организуется по серийному или крупносерийному типам производства.

     Гр.2) Инструмент со сравнительно длительным сроком службы, расходуемый отдельными экземплярами или в небольшом  количестве

     обычно  изготавливается в условиях единичного и серийного типов производства.

     Гр.3) Инструмент, который разрабатывается и изготавливается специально под производство нового изделия.

     изготовление  такого инструмента обычно проводится на опытных участках инструментальных цехов предприятия в масштабах  единичного пр-ва

     постепенно, в результате внедрения новой  продукции в массовое производство, масштабы производства данного инструмента соответственно увеличиваются 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

5. Организация энергетического  хозяйства 

     Основными задачами энергетического хозяйства  предприятия являются:

• бесперебойное обеспечение предприятия и его структурных подразделений всеми видами энергии;
• рациональное использование энергетического оборудования, его ремонт и обслуживание;
• эффективное использование и экономное расходование в процессе производства всех видов энергии.

     Состав энергетического хозяйства предприятия зависит от энергоёмкости производства. В курсовой работе необходимо привести характеристику всех видов потребляемых энергетических ресурсов, схему энергопотребления, описать функции структурных подразделений, входящих в состав энергетического хозяйства, определить плановую потребность предприятия в различных видах энергии.

     Расчёт  плановой потребности предприятия  рекомендуется осуществлять по следующим формулам.

     Потребность предприятия в электроэнергии (общая) определяется по формуле:

           Р_эл.общ = Н_р.э ∙ N_пл + Р_эл.всп + Р_ст + Р_пот ,                           (5.1) 

где Н_р.э – плановая норма расхода электроэнергии на единицу продукции, кВт·ч/ед.;

                  N_пл – плановый объём выпуска продукции в натуральном (стоимостном) выражении, шт (руб.);

                   Р_эл.всп – расход энергии на вспомогательные нужды (освещение, вентиляцию, отопление и т.д.), кВт·ч;

                  Р_ст – планируемый отпуск энергии на сторону, кВт·ч;

                  Р_пот – планируемые потери энергии в сетях, кВт·ч.

Расчет  затрат на электроэнергию произведем в таблице 5.1

                                                                            Таблица 5.1