Ф_д =4091*(1-(0,05+0,03))=3760 ч

     Принимаем действительный фонд времени Ф_д =3760 ч.

     m_р=(3,5+3,8+5,7+2,3+3,6)*98000/3760*60=19

       К_з.о=5/19=0,26 
 

     Анализируя  коэффициент загрузки рабочих мест, принимаем  массовое производство, так как К_з.о <1.

       Массовое  производство характеризуется узкой  номенклатурой изделий и большими объемами, стабильностью выпуска  изделий в течение продолжительного времени. Таким образом, внешними признаками массового производства являются: относительно большие объемы выпуска продукции; устойчивость номенклатуры продукции; стабильность технологии. В массовом производстве поддерживается постоянная загрузка рабочих мест выполнением одной операции. В результате в массовом производстве для выполнения каждой операции над i-м предметом требуется одно или более рабочих мест.

 

3. Обоснование выбора вида поточной линии

     Поточное  производство – такая форма организации  производства, при которой процесс получения заготовок, обработки деталей, сборки узлов и машин ритмично повторяется на рабочих местах, расположенных в порядке выполнения технологических операций.

     Целесообразность  организации поточного производства проверяется на основании сравнения двух величин:

     - требуемого среднесуточного выпуска  объектов производства;

     - суточной производительности поточной  линии.

     Требуемый суточный выпуск объектов производства рассчитывается исходя из заданного  годового выпуска объектов производства по формуле:

     N_c = N_в/Д_р,

     где N_c – среднесуточный выпуск объектов на поточной линии, шт.; N_в – годовая программа выпуска объектов, шт.; Д_р – количество рабочих дней в году.

     N_c = 98 000/256 = 382 шт

     Суточная  производительность поточной линии  рассчитывается на основании трудоемкости выполнения операций в условиях двухсменного режима работы линии при ее загрузке не менее чем на 65-75 %:

     Q_c = Ф_сk_з/t_ср,

     где Q_c – производительность за сутки при работе в две смены, шт.; Ф_с – фонд времени работы оборудования за сутки (при двухсменном режиме работы – 960 мин); k_з – коэффициент загрузки оборудования, принимается на уровне не выше 65-75%; t_ср - среднее время выполнения основных операций на поточной линии, мин, рассчитывается как среднее арифметическое основных операций, т. е. без учета операций типа промывки, контроля и т. п.

     Q_c = 960*0,7/3,8 = 177 шт.

     382 шт ≥ 177 шт

     Так как соотношение N_c ≥ Q_c выполняется, следовательно, применение однопредметной поточной линии целесообразно.

     После обоснования типа производства и  принятия однопредметной поточной линии, необходимо обосновать выбор прерывно-поточной линии.

       

        - не выполняется

        - не выполняется

        - не выполняется

        - выполняется

        - не выполняется

       Поскольку условие не выполняется, следовательно, линия – прерывно-поточная. 

     

4. Расчет  основных параметров поточной линии
1. Расчет такта поточной линии

     Такт  поточной линии – средний интервал времени между выпуском отдельных обрабатываемых деталей – рассчитывается исходя из максимальной годовой программы выпуска деталей.

     Такт  поточной линии r определяется по формуле:

     r = 60Ф_д/N_в,

     где Ф_д - действительный фонд времени работы поточной линии в планируемом периоде, ч.; N_в – программа выпуска деталей, шт.

     r = 60*3760/98 000 = 2,3 мин/шт

2. Расчет количества рабочих мест

     В поточном производстве потребное количество рабочих мест (оборудования) определяется для каждой технологической операции. Первоначально определяется расчетное число рабочих мест (m_pi):

     

,

     где t_шт.i – норма штучного времени на i-ой операции, мин;

     r – такт потока, мин/шт.

     Расчетное число рабочих мест, как правило, получается дробным. Поэтому по каждой операции устанавливается принятое число рабочих мест m_прi. При установлении m_прi допускается перегрузка в небольших пределах (до 5-6%), особенно если число рабочих мест округляется до единицы или до двух. В этом случае перегрузка может быть компенсирована некоторым повышением режимов обработки. Поэтому, если расчетное число рабочих мест не более чем на 5-6% превышает целое число, его округляют до ближайшего меньшего числа, одновременно наметив мероприятия по уменьшению t_шт.i.

     m_p1 = 3,5/2,3 = 1,5

     m_p2 = 3,8/2,3 = 1,6

     m_p3 = 5,7/2,3 = 2,5

     m_p4 = 2,3/2,3 = 1,0

     m_p5 =3,6/2,3 = 1,6

     Коэффициент загрузки рабочих мест определяется в процентах по каждой операции технологического процесса и по линии в целом:

     - по операциям 

     

; 

     K_з1 = 1,5/2*100%=75%

     K_з2 = 1,6/2*100% = 80%

     K_з3 = 2,5/3*100% = 83%

     K_з4 = 1,0/1*100% = 100%

     K_з5 = 1,6/2*100% = 80%

     - по линии в целом 

     

,

     где К_О – количество операций.

       K_з = (1,5+1,6+2,5+1,0+1,6)/(2+2+3+1+2)*100% = 82%

     Таблица 4.1 – Расчет  количества рабочих мест

 

 

3. Построение  стандарт-плана линии

     Стандарт-план прерывно-поточной линии составляется на определенный отрезок времени, в  течение которого осуществляется последовательное обслуживание рабочих мест на недогруженных операциях.

     В приложении 1 представлен стандарт-план прерывно-поточной линии, совмещенный с графиком движения заделов. 

4. Расчет  заделов на линии

     На  ОППЛ образуются технологический, оборотный, транспортный и страховой заделы. Однако отдельно транспортный задел не рассчитывается, поскольку он совмещается с оборотным заделом.

     Рассчитаем  технологический, страховой и оборотный  заделы.

     Технологический задел – это количество деталей, находящихся в данный момент в процессе обработки, или заготовок, установленных на станках:

     

,

     где К_р.м. – количество рабочих мест (станков) на линии; п_устi – количество одновременно обрабатываемых деталей или установленных заготовок на i-м рабочем месте.

     Z_тех = 2+2+3+1+2 = 10 шт 

     Изменение оборотного задела между двумя смежными операциями в течение фазы рассчитывается по формуле:

     

,

     где τ – продолжительность фазы, когда на смежных операциях работает неизменное число станков, мин;

           m_i, m_i+1 – число работающих станков соответственно на предыдущей и последующей операциях в течение фазы;

            , – норма штучного времени соответственно на предыдущей и последующей операциях, мин.

     Операции 005 и 010

     Z_1-2 = 62,4*(2/3,5-2/3,8) = +3 шт.

     Z_1-2 = 15,6*(1/3,5-2/3,8) = -4 шт.

     Z_1-2 = 42*(1/3,5-1/3,8) = +1 шт.

     Операции 010 и 015

     Z_2-3 = 62,4*(2/3,8-2/5,7) = +11 шт.

     Z_2-3 = 15,6*(2/3,8-3/5,7) = 0 шт.

     Z_2-3 = 42*(1/3,8-3/5,7) = -11 шт.

     Операции 015 и 020

     Z_3-4 = 62,4*(1/5,7-2/2,3) = -5 шт.

     Z_3-4= 57,6*(1/5,7-1/2,3) = -15 шт.

     Операции 020 и 025

     Z_4-5 = 72*(1/2,3-2/3,6) = -9 шт.

     Z_4-5 = 48*(1/2,3-1/3,6) = +8 шт.

     Операции 025 и 005

     Z_5-1 = 62,4*(2/3,6-2/3,5) = -1 шт.

     Z_5-1 = 9,6*(2/3,6-1/3,5) = +3 шт.

     Z_5-1 = 48*(1/3,6-1/3,5) = -1 шт.

     Размеры заделов  наносим в принятом масштабе на графике, соединив которые, получаем эпюру заделов. График изменения межоперационных оборотных заделов показан на стандарт-плане (Приложение 1).

     Средний размер оборотного задела на линии:

     

     где Z_н – задел на начало рассматриваемого отрезка времени, шт.;

           Z_к – задел на конец того же отрезка времени, шт.;

           τ – время, в течение которого на смежных операциях работает неизменное число станков, мин;

           Т_об – период обхода поточной линии, мин;

           n – число выделенных фаз в периоде обхода. 

     Z_ср1 = (62,4*(0+3)+15,6*(3+4)+42*(4+1))/(2*120) = 2

     Z_ср2 = (62,4*(0+11)+15,6*(11+0)+42*(0+11))/(2*120) = 5

     Z_ср3 = (62,4*(0+5)+57,6*(5+15))/(2*120) = 6

     Z_ср4 = (72*(0+9)+48*(9+8))/(2*120) = 6

     Z_ср5 = (62,4*(0+1)+9,6*(1+3)+48*(3+1))/(2*120) = 1 

     Средний оборотный задел на линии используется в расчете нормы не завершенного производства.

     На  прерывно поточных линиях при поштучной  передаче с операции па операцию наличие  внутрилинейных оборотных заделов полностью покрывает потребность в транспортном заделе и последний отдельно не рассчитывается.

     Суммарный задел па линии равен сумме установленных для данной линии технологического и оборотного заделов с учетом возможного их совмещения

     Z_сум = 10+20 = 30 шт.