Организация производства на предприятиях отрасли

 

      Выход продукта 0,95 %; Производственное задание 947 л./ч.

      Так как коэффициент согласованности  колеблется в пределах от 1 до 1,05. Это  свидетельствует о том, что поток  является непрерывным.

      Ритм 3600/947 = 3,8 с./л.

      Коэффициент пропорциональности = Ксогл./n показывает недозагруженность оборудования в процентах.

      Коэффициент пропорциональности = 5,058/5 = 1,0116 следовательно, оборудование недозагружено на 1,16 %.

      Ведущей машиной потока является пластинчатая пастеризационно-охладительная установка она и определяет выработку потока. Выработка потока равна 947 л./ч.

 

      4 Производственная мощность и резервы ее использования 

      Производственная  мощность - это способность предприятия  или оборудования к максимальному выпуску продукции или переработке максимального количества сырья за определенный период времени при условии его полного использования.

      Для большинства пищевых предприятий, где существуют достаточно устойчивые соотношения между сырьем и выходом продукции, производственная мощность исчисляется в единицах готовой продукции.

      Главная цель показателя мощности - определить полную величину резервов увеличения выпуска продукции. Сравнивая производственную мощность с достигнутой или плановой величиной выпуска предприятия можно определить резервы, конкретизировать их по факторам и наметить с учетом конкретных условий возможный уровень их использования.

      Производственная  мощность имеет важное значение а  обосновании плана выпуска продукции. В результате анализа ее использования определяются прогрессивные, но реальные нормы использования оборудования, обосновывается плановый рабочий период. О том, что производственная мощность и уровень ее использования являются важнейшими технико-экономическими показателями предприятия, свидетельствуют о том, что в паспорте производственного объединения этим показателям отводится значительное место.

      Главные факторы, определяющие величину производственной мощности предприятия.

      1. Количество ведущих машин

      2. Технические нормы производительности ведущих машин.

      3. Максимально возможный фонд времени работы ведущего оборудования в расчетный период.

      4. Ассортимент выпуска продукции.

      Резюмируя все вышеизложенное приведем следующий пример использования производственной мощности технологической линии при производстве продукции.

      Итак, производственная мощность определяется по мощности цехов, агрегатов или  участков. Где,

      М – производственная мощность подразделения (цеха, участка);

      n – количество единиц одноименного ведущего оборудования, ед.;

      H_техн – часовая техническая (паспортная) норма производительности единицы ведущего оборудования, ед.;

      Ф_мах – максимально возможный фонд работы времени ведущего оборудования (далее – оборудования), часов.

     Предположим, что установлена 2-х сменная работа, 8-ми часовая смена с одним выходным днем в неделю (шестидневная неделя). Исходя из этого, годовой фонд рабочего времени составляет (в днях):

      Календарное время – 365

      Выходные  и праздничные – 50

      Капитальный и текущий ремонт – 25

     Следовательно, Ф_мах = 365 – 50 – 25 = 290 суток или 8*2*290 = 4640 часов.

     Производство  ведется в 2 смены, перерыв на пересмену составляет 30 минут. Время работы оборудования = 24 ч. – 3*20 = 24 ч. – 60 мин. (=1 час) = 23 часа.

     Время производства продукции составляет 60 минут. Производительность линии 300 кг/час. Вес составляет 250 гр. (например, майонеза). Следовательно, техническая норма производительности, равен:

Н_техн = (300*0,25*23*60) / (60*1000) = 1,7 т/в сутки

     Производственная  мощность технологической линии  составляет:

М = 1,7 * 290 = 493 т/в год

     Степень использования производственной мощности характеризуется следующими коэффициентами:

1. Общий коэффициент использования мощности: Кобщ. = Vгод./Мгод, где

V – фактический или плановый объем производства продукции в год.

К_общ = 398 / 493 = 0,81

     Поскольку производственная мощность представляет собой максимально возможный  объем выпуска продукции при  лучших условиях производства, то коэффициент  ее использования не может быть больше единицы. Несоблюдение этого условия  означает, что расчетная производственная мощность предприятия занижена и требуется уточнение расчетов.

2. Коэффициент интенсивного использования: Кинт. = q/Н_техн, где q – фактически достигнутая производительность оборудования.

К_инт = q / Н_техн = 1,7/1,7 = 1

     Коэффициент интенсивного использования производственной мощности характеризует использование оборудования по производительности.

3. Коэффициент экстенсивного использования: Кэкст. = Ф / Ф_мах, где Ф – фактический или плановый фонд рабочего времени; Ф_мах – максимально возможный фонд рабочего времени, принятый при определении производственной мощности.

К_экст = 286 / 290 = 0,99

     Коэффициент экстенсивного использования производственной мощности характеризует использование  оборудования по времени.

     Таким образом на технологической линии по производству майонеза оборудование загружено полностью и его производственная мощность используется максимально, как по производительности (К_инт = 1), так и по времени (К_экст = 0,99). Простои отсутствуют, так как поточная линия полностью механизирована.

     В заключении, можно сделать следующий  вывод. Анализ коэффициентов использования  оборудования имеет важное значение для выявления резервов производственных мощностей. Этот анализ дает возможность  определить, где и какие потери имеются, за счет чего может быть получена дополнительная продукция с тех же производственных площадей. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      5 Система планово-предупредительного  ремонта 

     Производственное  оборудование пищевого предприятия  представляет собой наиболее важную часть основных фондов.

     В процессе эксплуатации оборудования происходит снижение его работоспособности, точности, производительности. Надлежащий уход за оборудованием и рациональная организация его ремонта - необходимые  условия сохранения основных фондов и улучшения экономических показателей их использования.

     Система планово-предупредительного ремонта  представляет собой комплекс организационно-технических  мероприятий по уходу и надзору  за оборудованием, а также по обслуживанию и ремонту с целью поддержания  его в рабочем состоянии, обеспечения максимальной производительности и увеличения сроков его эксплуатации.

     При ремонте оборудования выполняются  различные виды планово-предупредительных  ремонтов:

1. Межремонтное обслуживание оборудования - проверка, промывка оборудования и его чистка.
2. Профилактический осмотр - проверка быстроизнашивающихся деталей и узлов оборудования и их замена при необходимости.
3. Текущий ремонт - замена мелких узлов и деталей, восстановление всех изношенных частей оборудования.
4. Капитальный ремонт - полное восстановление и замена всех износившихся узлов и деталей одновременно.

     Затраты на текущий уход и надзор, а также  на текущий ремонт оборудования включаются в себестоимость и полностью  возмещаются в стоимости реализованной  продукции пищевого предприятия.

     Средний ремонт приравнивается к капитальному, если периодичность его проведения свыше одного года. В этом случае финансирование проведения среднего ремонта  производится за счет фонда развития производства. Аналогичным образом  происходит  финансирование затрат на капитальный ремонт и модернизацию, проводимые одновременно.

     Основанием  для планирования ремонта являются продолжительность ремонтного цикла, его структура, нормативы продолжительности  простоя при ремонте, трудоемкость ремонтных работ, показатели ремонтной сложности единицы оборудования.

     Ремонтным циклом называется период времени работы машины между двумя капитальными ремонтами или от начала ввода  машины в эксплуатацию до первого  капитального ремонта.

     Порядок чередования осмотров и ремонтов в ремонтном цикле называется структурой ремонтногот цикла:

      Nк.р. = Аn/Тц. -1;

      Nт.р. = Тц./Тт.р.  - 1;

      N0 = Тц./Тосм -(Nт.р. + 1);

      Аn - амортизационный период,

      Тц - ремонтный цикл,

      Nк.р. - количество капитальных ремонтов,

      Тт.р - период между двумя текущими ремонтами,

      Nт.р. - количество текущих ремонтов,

      Тосм - период между осмотрами,

      N0 - количество осмотров.

     Различные группы оборудования различают по степени  ремонтосложности. Группа ремонтосложности - это отношение трудоемкости капитального ремонта данного вида оборудования и трудоемкости капитального ремонта машины эталона.

     Численность ремонтных рабочих, необходимых  предприятию для проведения ремонта  оборудования, описывается годовой  трудоемкостью всех видов ремонтных  и плановых ремонтов и планов времени:

      Чрем.раб.= Тремгод/(Тпл.*К)

      Чрем.раб - численность рабочих.

      Тремгод - трудоемкость за год.

      Тпл - плановый фонд рабочего времени 1 рабочего за год.

      К - плановый коэффициент выполнения норм.

     Документом, учитывающим фактически произведенный  ремонты является дефектная ведомость, в которой содержатся фактические сроки ремонта, фактическая трудоемкость ремонта, перечень и характер дефектов, перечень замененных деталей и узлов и потребность в запасных частях.

     Капитальный ремонт длится 20 дней.

     Величина  ремонтного цикла для ведущего оборудования поточной линии определяется по формуле:

      Тц = 360 * Тцгод ,

      Тц  – продолжительность ремонтного цикла в днях.

      Тцгод - период между двумя капитальными ремонтами (по нормативу в годах).

      Тц = 360 * 2=720 дней.

      Количество  капитальных ремонтов (Кк) за амортизационный период определяется по формуле: Кк = Ап - 1

      Ап - амортизационный период в годах.

      Кк = 8 / 2 - 1 = 3

      Количество  текущих ремонтов в одном ремонтном  цикле (Кт) определяется по формуле:

      Кт = Тц – 1

tm - период  между двумя плановыми текущими ремонтами в днях. 

      Кт = 720 / 90  - 2= 7