Организация производства на поточной линии

 

Этап 2. Определение  порядка работы станков в очередности  их обслуживания рабочими

Взаимное положение периодов работы Txi на недогруженных рабочий местах могут быть самыми различными, а число этих положений бесконечно велико. Однако эти положения не эквивалентны друг другу с точки зрения возникающих на смежных операциях межоперационных оборотных заделов: при одном положении они получаются большими, при другом – малыми. Поэтому при определении порядка работы оборудования (станков) и очередности их обслуживания необходимо придерживаться правил:

• во-первых, в целях минимизации межоперационных оборотных заделов необходимо стремиться к параллельной (одновременной) работе станков на смежных операциях;
• во-вторых, необходимо стремиться к доведению до минимума таких сочетаний смежных операций, которые требуют создания оборотных заделов к началу (концу) периода;
• в-третьих, регламент работы должен ориентироватьcя на удобное расположение станков для многостаночного последовательного обслуживания, рациональные маршруты и частоту переходов рабочих от станка к станку.

Рисунок 4.1. Стандарт-план работы поточной линии

Этап 3. Определение  размеров и динамики межоперационных  оборотных заделов

Расчет межоперационных  оборотных заделов на каждой паре смежных операций начинается с определения его приращения в каждый интервал времени. При этом приращение межоперационных оборотных заделов Zоб на i-й паре смежных операций в j-й интервал Tx_ij определяется как разность числа изделий, выпущенных за это же время на i-й операции, и числа изделий, потребленных за это же время на (i+1)-й операции:

,

(4.1)

где с_j и с_j+1 – число единиц оборудования соответственно на i-й и (i+1)-й операции;

t_шт.i и t_шт.i+1 – нормы штучного времени соответственно на i-й и (i+1)-й операции;

Tx_ij – продолжительность частичного периода при неизменном числе работающих единиц оборудования, мин.

Положительный знак приращения Zo6 означает возрастание задела, и  эпюра задела будет во времени повышаться, а отрицательный – убывание общей величины оборотного задела на i-й паре смежных операций в течение интервалов Tx_ij.

По условию работы через время, равное периоду оборота  То, ОППЛ должна вернуться в исходное состояние, следовательно, общее приращение величины межоперационных оборотных заделов за весь период оборота ОППЛ То на любой паре смежных операций равно нулю.

 

Таблица 4.2. Расчет межоперационных оборотных заделов по парам смежных операций в соответствии со стандарт-планом, приведенном на рис. 4.1

Частный период	Длительность частного периода	Расчет заделов (Z), шт.
По паре операций (1, 2)
Т1	240
Т2	240
По паре операций (2, 3)
Т1	240
Т2	150
По паре операций (3, 4)
Т1	240
Т2	150
Т3	90
По паре операций (4, 5)
Т1	240
Т2	180
Т3	60

 

 

5. РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОТАЮЩИХ

5.1. Расчет численности основных производственных рабочих

 

В случае наличия не полностью  загруженного оборудования на поточной линии организуется последовательное обслуживание рабочих мест.

Списочная численность  рабочих определяется на основании стандарт-плана работы поточной линии с учетом количества рабочих смен в сутках и коэффициента, учитывающего выход рабочих на работу по формуле:

,

(5.1)

где ЧР – численность рабочих, чел.

(чел.).

 

5.2. Расчет численности вспомогательных рабочих

 

Численность вспомогательных  рабочих можно определить:

а) по трудоемкости выполняемых  работ;

б) по нормам обслуживания;

в) по нормам численности;

г) по соотношению их с  основными производственными рабочими.

В курсовой работе численность  вспомогательных рабочих определяется по процентному соотношению к  основным производственным рабочим. В расчете принимается 45%:

(чел.).

Полученная численность  вспомогательных рабочих распределяется по профессиям:

а) наладчики – 4 чел. ( ).

Принимаем: один наладчик обслуживает 5 станков.

б) слесари-ремонтники – 3 чел. ( )

Норма обслуживания на одного слесаря-ремонтника 500 ремонтных единиц.

в) контролеры – 2 чел. ( )

На 18 человек основных производственных рабочих предусматривается 1 контролер (но не менее двух, для работы в каждую смену).

Результаты расчетов сведем в таблицу 5.1.

 

Таблица 5.1. Расчет численности  вспомогательных рабочих

Наименование профессии	Разряд	Количество
Наладчик	8	4
Слесарь-ремонтник	7	3
Контролер	5	2
Итого	Х	9

 

6.3. Расчет численности инженерно-технических работников (ИТР), служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП)

 

Наиболее распространенный метод определения численности специалистов, руководителей и служащих – по нормам численности или нормам управляемости, которые отражают количество человек, необходимых для выполнения работ, закрепленных за отделом или другим структурным подразделением. Так, норма управляемости для мастера – 25 рабочих, старшего мастера – 100 человек, начальника участка – 180 человек.

В расчете принимается  количество руководителей, специалистов и служащих – 7% от общего числа рабочих:

(чел.).

Полученную численность  распределим по категориям:

• мастер – 1 чел.;
• специалист с высшим образованием – 1 чел.

 

6. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ

 

Производственная мощность (ПМ) – это максимально возможный  годовой выпуск продукции при  благоприятных условиях производства, полном использовании оборудования и производственных площадей.

ПМ поточной линии определяется на основании производственных мощностей ведущих агрегатов.

Производственная мощность одного агрегата (ПМ_а) определяется по формуле:

,

(6.1)

где Ф_д – действительный фонд времени работы оборудования, мин.;

t – трудоемкость производственной программы, мин.;

К_выр – допустимый процент выполнения норм выработки.

Для определения мощности поточной линии и для выявления «узких» и «широким» мест необходимо определить ПМ всех станков на каждой из операций по формуле:

.

(6.2)

1-я операция: (шт.);

2-я операция: (шт.);

3-я операция: (шт.);

4-я операция: (шт.);

5-я операция: (шт.).

На основании полученных результатов построим диаграмму производственной мощности поточной линии (рисунок 6.1).

«Узким» местом является 1-я операция, «широкими» местами  – операции 2, 3, 4.

Ведущим является шлицефрезерная группа агрегатов.

Показатель, характеризующий степень использования ПМ рассчитывается по формуле:

,

(6.3)

где N – годовая программа выпуска изделий, шт.;

ПМ – производственная мощность ведущего агрегата, шт.

Рисунок 6.1. Диаграмма  производственной мощности

 

.

 

Производственная мощность линии используется на 97,32%.

7. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ  В РЕЖУЩЕМ ИНСТРУМЕНТЕ

 

При массовом типе производства расход режущего инструмента рассчитывается по формуле:

(7.1)

где N – годовая программа выпуска изделий, шт.;

t_МАШ – норма машинного времени на 1 деталь, мин.;

n – количество одновременно принимаемого инструмента, шт.;

Т_ИЗН – норма износа инструмента, мин.;

К_У – коэффициент случайной убыли инструмента

Расчет потребности  в режущем инструменте произведем в таблице 7.1.

 

Таблица 7.1. Расчет потребности  в инструменте на годовую программу

№ операции	Наименование режущего инструмента	tМАШ, мин.	n, шт.	ТИЗН, мин.	КУ	Расход режущего инструмента, шт.
1	Фреза торцевая р=40, L=20, z=12, Р18 Сверло Р18 Ø40, L=120	0,7	1   2	48   60	0,3   0,2	5833   8167
2	Резец проход. 32×20, L=140 твердосплавный Резец фасочный 20×12, твердосплавный L=120	0,25	1   1	25   25	0,2   0,2	2800   2800
3	Протяжка D-40,0; Z=25 Р9К5	0,04	1	50	0,2	233
4	Сверло Ø25 Р9; L=160 Зенкер Ø26,7; Lp=55, ВК8 Зенковка Lp=55, ВК8 Развертка Ø27 длина 100, Р6М3	0,9	4 4 4 4	60 8 8 13	0,05 0,1 0,1 0,1	17684 140000 140000 86154
5	Фреза шлицевая Р9К5 номин. размер 50, ширина 0,5	3,8	1	22	0,05	50909

 

8. РАСЧЕТ ПЛОЩАДИ ПОТОЧНОЙ  ЛИНИИ

 

Площадь участка (S_У) состоит из основной производственной площади (S_ПР) и вспомогательной (S_ВСП):

.

(8.1)