Организация производства на поточной линии

Вариант 5

 

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Современное предприятие, на котором кооперируются усилия большого числа рабочих, ИТР и служащих, применяются разнообразные производства, может эффективно осуществлять свою деятельность только при рациональной организации производства.

Организация производства – это целенаправленная деятельность по расстановке и координации финансовых, материальных и трудовых ресурсов предприятия во времени и пространстве с целью достижения поставленных целей.

Организация производства на предприятии включает систему  методов, принципов и правил, направленных на обеспечение бесперебойной и слаженной работы предприятия. Целью организации производства является выпуск установленного объема, ассортимента и качества продукции в точно заданные сроки.

Совершенствование организации  производства – это проблема разработки системы мер, обеспечивающих наиболее эффективное сочетание процессов труда и материальных элементов производства в пространстве и во времени. Методы организации производства на предприятии все в большей мере определяют возможность эффективного использования существующей техники и технологии.

На современном этапе  развития экономики промышленным предприятиям остается лишь один путь выживания на рынке – совершенствование организации производства, что приведет к снижению издержек и повышению рентабельности.

Существуют следующие  пути совершенствования организации производства:

• за счет совершенствования структуры
• за счет анализа организации труда;
• за счет совершенствования управления;
• за счет рационализации производственного процесса.

Совершенно необходимым  условием для успешной деятельности предприятия в современных экономических условиях является технико-экономическое обоснование производства данного изделия. Для этого в курсовой работе рассчитаны некоторые технико-экономические показатели выпускаемой продукции: такт поточной линии, количество рабочих мест, численность работающих, себестоимость продукции и другие.

1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ «ВИЛКА КАРДАННОГО ВАЛА»

 

Годовая программа выпуска: 280 000 шт., фонд времени работы оборудования в 2 смены 4028 часов.

Вес заготовки 7 кг, вес детали 5 кг.

 

№ операции	Наименование операции	Вид оборудования	Режущий инструмент		Нормы времени		Разряд
			наименование	Кол.	наименование	мин.
1	Фрезерно-центровальная	Фрезерно-центровочный п/автомат НР-76М	Фреза торцевая р=40, L=20, z=12, Р18 Сверло Р18 Ø40, L=120	1     2	tШТ1 tМАШ1 tВСП1	0,9 0,7 0,1	3
2	Токарно-копировальная	П/автомат 1Н713	Резец проход. 32×20, L=140 твердосплавный Резец фасочный 20×12, твердосплавный L=120	1     1	tШТ2 tМАШ2 tВСП2	0,5 0,25 0,05	3
3	Протяжная	Вертикально-протяж. 7Б64	Протяжка D-40,0; Z=25 Р9К5	1	tШТ3 tМАШ3 tВСП3	0,7 0,04 0,2	2
4	Агрегатная	Агрегатно-горизонт. сверлильн. 16 шт. станок 9А277	Сверло Ø25 Р9; L=160 Зенкер Ø26,7; Lp=55, ВК8 Зенковка Lp=55, ВК8 Развертка Ø27 длина 100, Р6М3	4   4   4   4	tШТ4 tМАШ4 tВСП4	1,3 0,9 0,1	3
5	Шлицефрезерная	Ш/фрезер п/автомат. 5350	Фреза шлицевая Р9К5 номин. размер 50, ширина 0,5	1	tШТ5 tМАШ5 tВСП5	4,2 3,8 0,2	4

 

2. ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ  ТИПА ПРОИЗВОДСТВА

 

Тип производства – это  классификация производства, характеризующая  широту номенклатуры выпускаемой продукции, регулярность, стабильность, объем выпуска продукции.

Одной из основных характеристик  типа производства является коэффициент специализации, показывающий среднее число операций, закрепленных за одним рабочим местом.

В массовом производстве коэффициент специализации (К_С) определяется по формуле:

,

(2.1)

где r – такт поточной линии, мин.;

t_шт.ср – среднее штучное время по операциям, мин.

Такт поточной линии  – это интервал времени между последовательным выпуском двух одноименных изделий с поточной линии. Такт поточной линии определяется по формуле:

,

(2.2)

где Ф_д – действительный фонд времени работы оборудования за вычетом регламентированных перерывов, мин.;

N – программа выпуска изделий за определенный период, шт.

(мин.).

Среднее штучное время  по операциям определяется по формуле:

,

(2.3)

где m – число операций.

(мин.).
.

Т.к. К_С < 1, то тип производства массовый.

Массовое производство характеризуется непрерывностью изготовления в течение длительного периода  времени в значительном объеме одинаковой продукции при строгой повторяемости производственного процесса.

3. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА РАБОЧИХ МЕСТ И ВЫБОР ВИДА ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ

 

В поточном производстве потребное количество рабочих мест (оборудования) определяется по каждой технологической операции.

Первоначально определяется расчетное число рабочих мест:

,

(3.1)

Расчетное число рабочих мест, как правило, получается дробным, поэтому по каждой операции устанавливается принятое число рабочих мест (РМ_прi).

Коэффициент загрузки рабочих  мест определяется по каждой технологической операции по формуле:

.

(3.2)

Расчет количества рабочих мест представим в таблице 3.1.

 

Таблица 3.1. Расчет количества рабочих мест и степени их загрузки

№ операции	Вид оборудования	tшт, мин.	r, мин.	РМр	РМпр	КзРМ
1	Фрезерно-центровочный п/автомат НР-76М	0,9	0,86	1,05	1	1,05
2	П/автомат 1Н713	0,5	0,86	0,58	1	0,58
3	Вертикально-протяж. 7Б64	0,7	0,86	0,81	1	0,81
4	Агрегатно-горизонт. сверлильн. 16 шт. станок 9А277	1,3	0,86	1,51	2	0,76
5	Ш/фрезер п/автомат. 5350	4,2	0,86	4,88	5	0,98
	Итого	7,6	0,86	8,83	10	0,88

 

Выбор вида поточной линии производится посредством проверки соблюдения следующего условия:

.

(3.3)

1-я операция: ;

2-я операция: ;

3-я операция: ;

4-я операция: ;

5-я операция: .

Поскольку условие (3.3) не соблюдается на всех операциях (по операциям  № 2, 3, 4 отклонение превышает 10%), то необходимо выбрать прерывно-поточную линию.

На основании данных таблицы 3.1 составим сводную ведомость  потребного оборудования на линии.

 

Таблица 3.2. Сводная ведомость  оборудования на линии

Тип станка	Габаритные размеры	Количество оборудования, ед., на участке	Мощность (М), кВт		Стоимость оборудования (Цоб), тыс. у.е.		Балансовая стоимость  оборудования с учетом установки (Соб), тыс. у.е.
			одного станка	всех станков	одного станка	всех станков
Фрезерно-центровочный	2665×4700	1	14,0	14,0	12,70	12,70	13,97
Токарно-копировальный	2800×1480	1	22,4	22,4	12,60	12,60	13,86
Вертикально-протяжной	3250×2250	1	18,0	18,0	9,47	9,47	10,42
Агрегатно-горизонтальный сверлильный	2800×1480	2	18,0	36,0	11,00	22,00	24,20
Шлицефрезерный	3250×2250	5	15,0	75,0	16,20	81,00	89,10
Итого		10	Х	165,40	Х	137,77	151,55

Примечание. Балансовая стоимость оборудования с учетом доставки и монтажа выше его прейскурантной стоимости на 10%.

4. СТАНДАРТ-ПЛАН РАБОТЫ  ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ, РАСЧЕТ МЕЖОПЕРАЦИОННЫХ ЗАДЕЛОВ

 

Стандарт план однопредметной прерывно-поточной линии – это совокупность графиков работы оборудования, рабочих и изменения межоперационных оборотных заделов на всех операциях линии в течение периода оборота То.

Построение стандарт-плана однопредметной прерывно-поточной линии является сложным процессом и включает несколько этапов.

Этап 1. Закрепление  рабочих за рабочими местами и  определение общего количества рабочих на поточной линии

После установления числа  рабочих мест оказывается, что на рабочие места на ряде операций однопредметной прерывно-поточной линии не полностью загружены. Поэтому для обеспечения полной загрузки рабочего-совместителя необходимо закрепить его за несколькими недогруженными рабочими местами, которые он должен обслуживать, последовательно переходя по определенному расписанию от одного рабочего места к другому.

Выделим те операции, где  имеет место недозагрузка рабочих мест.

Это операции 2, 3, 4, 5.

Затем вся недогрузка по каждой из этих операций концентрируется  на одном рабочем месте данной операции.

Далее осуществляется собственно процесс закрепления рабочего-совместителя за несколькими недогруженными рабочими местами. С этой целью подбираются такие непересекающиеся, однородные по технологии и используемому оборудованию операции, у которых суммарный коэффициент загрузки недогруженных рабочих мост близок к единице. При этом в одно сочетание должно входить не более трех операций, чтобы избежать частые переходы рабочего-совместителя и связанные с этим потери времени и снижение производительности труда.

Сочетаются операции (2, 4).

 

Таблица 4.1. Закрепление рабочих за рабочими местами

№ оп.	Наименование операции	tшт, мин	Количество рабочих мест		№ рабочих мест	Загрузка рабочих мест		Порядок обслуживания рабочих мест
			расчетное (Срi)	принятое (Спрi)		%	мин.
1.	Фрезерно-центровальная	0,9	1,05	1	1	100	480	1
2.	Токарно-копировальная	0,5	0,58	1	2	50	240	2 + 5
3.	Протяжная	0,7	0,81	1	3	81	390	3
4.	Агрегатная	1,3	1,51	2	4	100	480
					5	50	240	5 + 2
5.	Шлицефрезерная	4,2	4,88	5	6	100	480	6
					7	100	480	7
					8	100	480	8
					9	100	480	9
					10	88	420	10