Организация планирования производства на предприятии

       и  - соответственно нормативная и фактическая величина складского задела.

     В целом расчеты программ запуска  и выпуска в формализованном  виде относительно к конкретным видам  цехов можно записать в следующем  виде:

     

     

     где - программа запуска i-го цеха, шт;

      - программа выпуска цеха поставляющего  узлы и детали в i-ый цех, шт.

     Поскольку при таком методе расчет производственных программ должен выполняться по цепочке  от сборочного цеха к заготовительным  и выпадение расчетов по какому-то структурному подразделению недопустимо, этот метод получил название «цепной  метод». Применяется преимущественно  в массовом производстве.

     Метод с использованием нормативов опережений применяется в серийном и единичном  производстве. При его применении, так же как и при цепном методе, ставится цель обеспечить выпуск, предусмотренной  планом продукции и поддержать на уровне нормативную величину заделов  в цехах и между цехами. В  общем виде программы выпуска  любого цеха рассчитываются следующим  образом:

     

     

     где - порядковый номер выпуска комплекта в i-ом цехе;

      - порядковый номер выпуска изделий  в сборочном цехе;

      - опережение выпуска i-го   цеха по данному изделию по отношению к выпуску сборочного цеха, дн.;

      - опережение запуска i-го цеха по данному изделию по отношению к выпуску сборочного цеха, дн.;

      - дневная программа выпуска данных  изделий.

     В обобщенном виде опережение запуска ( ) и выпуска партии           ( ) деталей (сборочных единиц) – это время, отделяющее сроки начала     ( ) или окончания ( ) работ в i-ом цехе до момента выпуска со сборки всех изделий, в которых использовались эти детали (сборочные единицы) [10, с. 157].

     Объем производственной программы по цеху при использовании нормативов опережений, определяется как разность между  номером выпуска комплекта (заказа) последующего (или планируемого) и  предшествующего месяца. При этом методе планирования всякое недовыполнение или перевыполнение производственной программы автоматически отразится  в плане цеха очередного периода. Кроме того нет необходимости  последовательного расчета программ по всем цехам. Каждый цех, зная нормативные  величины опережений и плановые задания  по выпуску готовых изделий, может  независимо от других цехов рассчитать свою производственную программу. 

     2.2. Производственная программа вспомогательных  и обслуживающих цехов 

        Программы для вспомогательных  и обслуживающих цехов предприятия  разрабатываются на основе производственных программ основных цехов с учетом их бесперебойного функционирования, то есть снабжения их инструментом, энергией, транспортом и т.д. Производственные программы для вспомогательных  цехов разрабатываются отделами и службами заводоуправления:

• для ремонтных цехов – отделом главного механика (ОГМ);
• для энергетических цехов – отделом главного энергетика (ОГЭ);
• для инструментальных цехов – отделом главного технолога (ОГТ) или инструментальным отделом (ИнО) и т.д.

 

     Производственная  программа вспомогательных цехов  объединения и предприятия формируется на основе потребностей собственного   основного    производства    и    принятых    заявок   других предприятий, учитываемых в плане реализации продукции.

     Принцип и порядок формирования заданий вспомогательным цехам тот же, что и основным. Вместе с тем они имеют  ряд  существенных особенностей, определяемых спецификой их продукции и формами связи с основным производственным процессом. Во-первых, продукция вспомогательных цехов отличается номенклатурой и меньшей, чем в основном производстве, устойчивостью. Номенклатура специального   инструмента,   который   производится   собственными силами заводов, где применяется этот инструмент, велика и возрастает по мере повышения механизации и усложнения производства.   Повышение   общей   фондонасыщенности   производства   при введении новых производств, росте механизации и систематизации производства    приводит   к   значительному   увеличению   объема ремонтных работ и увеличивает их разнообразие. Усложнение и интенсификация технологических процессов вызывает дополнительные потребности в различных видах энергии и т. д.

     Во-вторых, объем и график производства продукции  во вспомогательном производстве в полной мере зависимы от графика работы основных производственных цехов.

     В-третьих, при разработке программы вспомогательных  цехов следует иметь определенные резервы мощностей, которые позволяют покрыть потребности основного производства при перевыполнении плана или отклонениях от норм использования производственных ресурсов [8, с. 104].

     В условиях создания централизованных вспомогательных  служб и хозяйств одним из основных вопросов разработки производственной программы вспомогательных цехов становится определение доли кооперированных услуг по обеспечению инструментом, проведению ремонта, транспортировки и энергообеспеченности.

     Программа инструментальных подразделений разрабатывается  на основе общей потребности в  инструменте для выполнения работ  в основных подразделениях, пополнения запаса инструмента и удовлетворения внешних заказов.

     Потребность в инструменте для выполнения плана производства основной продукции зависит от трудоемкости продукции и нормы его износа. Нормы износа инструмента определяются количеством часов работы между двумя заточками (для режущего инструмента) или двумя ремонтами (для мерительного и прочего инструмента) и числом возможных заточек или ремонтов до его полного выбытия. Они зависят от качества инструмента, особенностей технологического процесса, свойств обрабатываемых материалов, режима работы оборудования, квалификации рабочих и их отношения к инструменту, организаций заточки и ремонта инструмента.

     Так, например, применительно к режущему инструменту норма его износа рассчитывается следующим образом. Определяется среднее время работы инструмента в нормальных условиях между двумя заточками.

     Особенность конструкции инструмента определяет толщину рабочей части инструмента и величину слоя инструмента, стачиваемого за время одной заточки. На основе этих данных норма износа рассчитывается по следующей формуле:

     Тизн=(а/l+1)t или Тизн=(з+1)t

     где Тизн - норма износа инструмента, ч;

     а - толщина рабочей части инструмента;

     l - толщина рабочей части инструмента, стачиваемая за одну заточку;

     t - время работы инструмента между заточками, ч;

     з - количество заточек инструмента  до полного износа.

     На  предприятиях широко применяются отраслевые нормативы расхода инструмента на 100 единиц готовой продукции, на 1000 станко-часов и т. д. Эти нормативы разрабатываются отраслевыми научно-исследовательскими институтами и корректируются на основе опыта передовых рабочих и особенностей производства.

     На  основе нормы износа инструмента  и объема работ, выполняемых определенным видом инструмента, определяется потребность в нем.

     В зависимости от частоты, масштабности применения инструмента и степени универсальности, т. е. возможности использования инструмента для обработки различных видов изделий и на разных видах оборудования, потребность в нем определяется с разной степенью детализации и точности.

     Для массового производства специального инструмента может быть использован так называемый метод износа. При этом исходными являются данные об износе инструмента в часах и времени работы данным инструментом по изготовлению детали или комплекта деталей на изделие. Так, расход режущего инструмента рассчитывается по следующей формуле:

     И=tмаш/Tизн

     где tмаш - машинное время работы данным инструментом для изготовления одного изделия по всем деталям (операциям). Оно определяется на основании технологических карт обработки деталей;

     Тизн - время работы инструмента до полного  износа в час.

     Для серийного производства характерно более широкое применение универсального инструмента, который закрепляется за определенным видом оборудования, но применяется для обработки нескольких видов изделий. В этом случае потребность инструмента определяется методом оснастки, при котором нормы расхода инструмента устанавливаются на 1000 часов работы однотипных станков как средневзвешенные из норм при обработке разных видов продукции.

     Для расчета потребности инструмента  на программу при работе однотипных станков определяются:

• загрузка в станко-часах данной группы оборудования на планируемый период (Зс);
• типовые комплекты применяемых инструментов;
• удельный вес машинного времени в работе станков данной группы (Км);
• удельный вес работы данными инструментами в машинном времени станков;
• средневзвешенная норма износа инструмента в часах (Тизн), которая берется по отраслевым нормативам.

     При наличии этих данных потребность  в режущем инструменте на программу  (Иреж), может быть рассчитана по формуле:

     Иреж=ЗсКмКи/Тизн

       Для мелкосерийного и индивидуального производства чаще всего используют параметрический метод расчета потребности в инструменте. В этом случае расчет ведется в следующей последовательности:

• определяется фактический расход инструмента на 1000 руб. валового выпуска продукции;
• на основе анализа использования инструмента устанавливается возможное снижение этой нормы расхода и планируется плановый расход инструмента на 1000 руб. продукции;
• на основе плановой нормы расхода и планового выпуска продукции определяется плановая потребность инструмента;
• на основе сложившейся структуры потребности в инструменте устанавливается номенклатура потребности инструмента по видам.

     Это наименее точный метод расчета, но в  случае потребления универсального инструмента, одинакового для большого вида изделий, он - единственно возможный [13, с. 208].

     Расчет  расходного фонда   инструмента   представляет   основу разработки производственной программы инструментального  цеха. Кроме того, в производственную программу цеха включаются заказы на поставку инструмента другим   предприятиям   и   заявки ЦИСа на увеличение запаса инструмента.

     Распределение плана производства инструмента  по кварталам и месяцам проводится в соответствии с распределением плана по выпуску основной продукции, календарным заявкам на внешние поставки инструмента.

     Объем ремонтных работ на предприятии  определяется в зависимости от количества наличного оборудования (масштабов производственной площади), его сложности и степени изношенности. При расчете программы ремонтного цеха учитывается только тo оборудование и агрегаты, ремонт которых проводится собственными силами.

     План  ремонтных работ разрабатывается в следующей последовательности:

• виды ремонтных работ по каждому станку и агрегату и сроки их выполнения;
• количество различных видов ремонтов по цехам и предприятию в целом на год и на каждый месяц;
• объем  ремонтных работ в единицах ремонтосложности;
• трудоемкость ремонтных работ в нормо-часах, производительность труда работника и их фонд заработной платы;
• количество и стоимость необходимых для ремонта материалов, полуфабрикатов и запасных частей.

     Количество  ремонтов, запланированных на год  по цехам и предприятию в целом, по месяцам определяется при составлении  календарного графика ремонта оборудования. Исходными материалами при этом являются длительность и структура ремонтного цикла каждой группы станков. Зная дату и содержание последнего ремонта прошлого года, по циклу каждого станка устанавливаются количество и состав ремонтов на планируемый год.