Оперативное планирование серийного производства

     Определение величины технологического задела в механообрабатывающем цехе. Расчет ведется по формуле 

      , (11) 

     где n_н - оптимальный размер партии деталей, шт.; Т_ц.опi – длительность цикла обработки партии деталей i – го наименования на рабочем месте, смен;

     R^п_{з. – в}  - принятая периодичность запуска-выпуска деталей, смен.

     Определение величины страхового задела в механообрабатывающем цехе. Расчет ведется по формуле 

      , (12) 

     Где t_мо – ожидание партии деталей между выпуском ее на предыдущем и запуском на последующее рабочее место, смен; N_м – программа выпуска деталей в планируемом периоде, шт.; Т_пл – плановый период времени, смен.

     Подставляя  в эту формулу соответствующие  данные, получим размер страхового запаса по каждой детали на каждом рабочем  месте:

     Оборотный промежуточный задел возникает, если детали от одного рабочего места к другому передаются различными по размеру партиями. В нашем задании детали передаются неизвестными партиями, следовательно, оборотный задел не создается.

     Величина  транспортного задела устанавливается в зависимости от вида транспортных средств. Предположим, что изделия перевозятся принятыми партиями. Складской задел состоит из страхового и оборотного. По условию задания величина страхового задела равна размеру суточной потребности сборочного цеха. При этом средняя величина оборотного задела определяется по формуле

      , (13)

     где , - соответственно оптимальный размер партии деталей в механообрабатывающем (подающем) цехе и сборочном (потребляющем) цехе, шт.

Подставляя  в эту формулу соответствующие  данные, получаем размер складского оборотного задела по каждой детали. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2 Расчетная часть

2.1 Задание и исходные  данные

     Рассчитать  минимальный размер партии деталей  и периодичность запуска-выпуска  партии деталей в обработку. Определить нормативный размер партии. Рассчитать потребное количество станков для  обработки деталей а, б, в, г, д, е изделия А, месячный выпуск которого в сборочном цехе составляет 1000шт. Количество рабочих дней в месяце - 20. Режим работы механообрабатывающего цеха - двухсменный, сборочного - односменный, продолжительность рабочей смены - 8ч. Время на плановые ремонты и переналадку оборудования составляет 6% от номинального фонда времени. Рассчитать длительность производственного цикла обработки партии деталей в механообрабатывающем цехе. Межоперационное пролеживание партий деталей принять равным 1 смене. Рассчитать длительность операционного цикла и опережение запуска-выпуска партии деталей между смежными цехами и технологическое опережение между смежными операциями в механообрабатывающем цехе. Определить уровень цикловых заделов в механообрабатывающем цехе и уровень складских заделов между механооб-рабатывающим и сборочными цехами. Составить календарный план-график работы механообрабатывающего цеха.

     Страховой задел между смежными цехами равен  однодневной потребности деталей для сборки изделия А.

Состав операций технологического процесса обработки деталей и нормы штучного времени приведены в таблице 1. 
 
 
 
 
 

Таблица 1 - Состав операций технологического процесса обработки  деталей и нормы штучного времени

 

2.2 Расчет минимального  размера партии  деталей

    Для определения размера партии может  быть использован метод постепенного подбора. Суть его заключается в том, что сначала определяется минимально допустимый размер партии, а затем его корректируют, руководствуясь конкретными производственными условиями

    Первый  способ для расчета минимального размера партии n_min (шт.) основан на экономически рациональном использовании оборудования. Используют его, когда для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на переналадку.

    Расчет  для детали б и в на зуборезной операции ведется по формуле 1. 

   

 

 

Для деталей  а, г, е на шлифовальной, фрезерной и строгальной операции соответственно применяется оборудование, не требующее значительного времени на переналадку, поэтому расчет минимального размера партий для этих деталей ведется по формуле 2.

 

2.3 Расчет периодичности запуска-выпуска партии 

Расчетную периодичность запуска-выпуска партии деталей производим по формуле 3. 

 

    N=1000 /20 = 50 деталей. 

 

 

 

 

 

    результаты  расчетов периодичности заносим  в таблицу 2.  

    Таблица 2 - Расчет минимального размера партий деталей

 
 

2.4 Расчет нормального (оптимального) размера партии деталей 

    Расчет  нормального оптимального размера  партии детали а производим по формуле 5: 

 

2.5 Расчет количества партий деталей в месяц

Рассчитываем  количество партий деталей в месяц  по формуле 6:

    2.6 Расчет потребного количества станков на месячную программу выпуска деталей

Расчет  потребного количества станков ведется  по формуле 7. 

 

 

Месячный  эффективный фонд времени одного станка, определяется

по формуле 8

 

Расчеты выполняются по всем операциям, результаты сводим в таблицу 3.

Рассчитаем  количество станков для фрезерной  операции:

принимаем 2 станка;

- для сверлильной операции:

принимаем 3 станка;

- для шлифовальной операции:

принимаем 3 станка;

- для строгальной операции:

принимаем 1 станок;

- для зуборезной операции:

принимаем 1 станок;

- для токарной операции:

принимаем 2 станка. 

Таблица 3. Расчет потребного количества станков и их загрузка 

 
 
 

      2.7 Расчет длительности  производственного  цикла обработки  партии деталей

      Рассчитаем  длительность производственного цикла  обработки партии деталей а, б, е, г, д, е, по формуле 9, где коэффициент параллельности условно принимаем равным 0,6. 

 

 

 

 

 

 

 

2.8 Расчет опережений  запуска-выпуска  партий деталей

    Применительно к нашему заданию нам известна только длительность производственного цикла по всем партиям деталей, обрабатываемых в механическом цехе. Поэтому прежде всего необходимо выбрать максимальную периодичность запуска-выпуска, (см.табл.2). в сборочный цех детали поступают из механического цеха партиями. Из них за 5 дней будет собрано 250 изделий, так как суточная производительность цеха - 50 изделий. Следовательно, длительность производственного цикла сборочного цеха составляет Т ⁼ 5 дней. Для заготовительного цеха длительность производственного цикла примем равной Тц.з = 1 день, а длительность производственного цикла в механообрабатывающем цехе примем по детали е, имеющей максимальную продолжительность 7 дней. Величина резервного опережения предусматривается между смежными цехами на случай возможной задержки выпуска очередной партии в предыдущем цехе. Величина такого опережения устанавливается равной 3 календарным дням. На основании выше изложенного строим график производственного процесса по всем деталям и определяем опережение запуска-выпуска по всем видам деталей.

     

       Тз сб=5 дней 

                          Трмо=3 дня Тцсб=5 дней

           Тц мех=7 дней Твмо=8 дней

     

       Т р з=3 дня Тзмо=15 дней

       Тц заг=   1 день Трз=18 дней

                                                  Тоб=19 дней

Рисунок 1 - Схема производственного процесса и опережений запуска-выпуска

где Т_{ц сб} - длительность цикла сборки;