Оперативное планирование серийного производства

Министерство  образования и науки Российской Федерации

Федеральное бюджетное государственное образовательное  учреждение высшего профессионального образования

Пермский  национальный, исследовательский политехнический  университет Лысьвенский филиал 
 

КУРСОВАЯ РАБОТА

По дисциплине «Оперативно-производственное планирование» 

тема: «Оперативное планирование серийного производства»

Вариант 25 

                                   Студента Терентьева А.В.___________

                                                                                                              ^{(подпись)}       

                                                                                       Группа ЗЭУП-06-1

                                                                                       Шифр 03-25

                                           

                                                    Преподаватель: Коншенкова Татьяна Петровна

                                        
 
 
 

г. Лысьва, 2011

Содержание

1. Краткие теоретические сведения……………………………………………
1. Особенности оперативного планирования в серийном производстве..
2. Расчет размера партий, периодичность, длительность производственного цикла в серийном производстве……………
3. Расчеты величины опережений нормативного уровня заделов и общего объема незавершенного производства в серийном производстве……
2. Расчетная часть…………………………………..
1. Задание и исходные данные……………………..
2. Расчет минимального размера партий деталей…………
3. Расчет периодичности запуска-выпуска партии……….
4. Расчет нормального (оптимального) размера партии деталей
5. Расчет количества партий деталей в месяц………
6. Расчет потребного количества станков на месячную программу выпуска деталей
7. Расчет длительности производственного цикла обработки партий деталей
8. Расчет опережений запуска-выпуска партий деталей
9. Определение нормативного уровня цикловых и складских заделов
3. Расчет отклонений по основным материалам и трудозатратам

3.1 Расчет  совокупного отклонения по трудозатратам

3.2 Расчет  совокупного отклонения материальных  затрат 
 
 
 
 

1. Краткие теоретические сведения
1. Особенности оперативного планирования в серийном производстве

     В условиях серийного типа производства, как правило, применяется покомплектная  система оперативного планирования.

     Планово-учетной  единицей здесь является не производственный заказ на изделие в целом. Как  в показной системе, а комплект деталей, входящих в изделие. Разновидностями планово-учетной единицы в данном случае могут быть узловой комплект, машино-комплект, групповой комплект и сутко-комплект.

     Узловой комплект объединяет детали, образующие технологический узел. Запуск в производство планируется таким образом, чтобы завершить изготовление всех деталей, входящих в узел, к моменту сдачи всего комплекта на узловую сборку. Система с такой планово-учетной единицей применяется, как правило, в мелкосерийном и среднесерийном производствах.

     Групповой комплект формируется из деталей, принадлежащих  разным структурным узлам, но имеющих  одинаковый или схожий технологический  маршрут, производимых с использованием однотипного оборудования и оснастки, с одинаковой периодичностью запуска-выпуска или очередностью подачи на сборку деталей. Система эффективно применяется в производстве с устойчивой номенклатурой выпускаемой продукции, как правило, в среднесерийном производстве.

     Машино-комплект формируется по каждому цеху из заготовок или узлов изделия конкретного наименования, изготавливаемых в данном цехе. Например, в машино-комплект по кузнечному цеху входят все детали штамповки для конкретного изделия. Применяется система с такой планово-учетной единицей практически во всех типах производства, кроме массового.

     Разновидностью  этой планово-учетной единицы является условный машино-комплект. Он включает детали, входящие во все изделия, которые  предусмотрены производственной программой завода, в размере суточной потребности  в них. За основу условного комплекта принимается изделие, имеющее наибольший удельный вес в программе завода и выпускаемое в течении всего планового периода.

     При отсутствии в производственной программе  изделия, имеющего преобладающий вес, в качестве планово-учетной единицы применяется сутко-комплект, который включает все детали всех наименований для всех изделий, подлежащих изготовлению в плановом периоде из расчета среднесуточной потребности в них.

     Преимущество  покомплектной системы перед  другими системами планирования заключается в том, что цех-поставщик в определенный срок обязан сдать цеху-потребителю все детали, входящие в данный комплект.

     За  планово-учетный период в данной системе принимается неделя, сутки.

     Основными календарно-плановыми нормативами  являются:

1. Размер серии выпускаемых изделий;
2. Размер партии обрабатываемых деталей, сборки узлов;
3. Периодичность (ритмичность) запуска-выпуска деталей, узлов;
4. Длительность производственного цикла обработки партии деталей, сборку узлов;
5. Величина опережении запуска-выпуска партии деталей, узлов, изделий;
6. Величина уровня заделов;
7. Нормативные планы-графики (цикловые графики и стандарт—планы).

      Планово учетными документами являются цикловые графики и задания на установленный  период. 

     1.2 Расчет размера  партий, периодичность, длительность производственного цикла в серийном производстве 

     Расчет  минимально размера партии деталей.

     Для определения размера партии может  быть использован метод постепенного подбора. Суть его в том, что сначала  определяется минимально допустимый размер партии, а затем его корректируют, руководствуясь конкретными производственными условиями.

     Минимальный размер партии определяется двумя способами  в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются детали.

     Первый  способ используют, если для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на переналадку.

     Расчет  минимального размера партии деталей, в данном случае, ведется по формуле 

                                            

                         (1)

     где t – норма штучного времени (с учетом выполнения норм), мин; t_п.з – подготовительно-заключительное время, мин; а_об – процент допустимых потерь времени на переналадку оборудования.

     Второй  способ используют, если для обработки  деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на переналадку.

     Расчет  минимального размера партий деталей, в данном случае ведется по формуле 

     

           (2) 
 

     где t_см – продолжительность смены, мин; t – норма штучного времени (минимальная из всех выполняемых операций).

     Расчет  минимального размера партий деталей  ведется в табличной форме.

     Расчет  периодичности запуска-выпуска партии ведется по формуле:

     

           (3) 
 

     где N_ср.д – среднедневная потребность деталей. Определяется по формуле

     

           (4) 
 

     где N_м – месячный выпуск изделий, шт.; Д_р – количество рабочих дней в месяце, дн.

     Расчет  нормального (оптимального) размера  партии деталей ведется по формуле

 
 

      (5) 

     Расчет  количества партий деталей в месяц: 
 

     

                                                                                       (6) 

     Расчет  потребного количества станков на месячную программу выпуска деталей ведется  по формуле: 

                                                     (7) 

     где m – количество запусков партии деталей а производство; К_в – коэффициент выполнения норм времени; F_э – месячный эффективный фонд времени одного станка, определяется формуле 

                                                       (8) 

     где К_см – количество смен в сутки; t_см – продолжительность смены, час; Д_р – количество рабочих дней в месяц; a_об – время на плановые ремонты;

       Расчет длительности производственного  цикла обработки партии деталей  ведется по формуле:

     

                                         (9) 

     где n_i – оптимальный размер партии деталей i-го наименования, шт.; С_прi – принятое количество единиц оборудования i – го наименования, шт.; t_i – норма штучного времени детали i – го наименования на соответствующей операции, мин; m – количество операций для деталей i – го наименования; t_мо – межоперационное пролеживание деталей, мин; К_пар – коэффициент параллельности (К_пар условно принимаем равным 0,6). 

     1.3 Расчеты величины  опережений нормативного  уровня заделов  и общего объема  незавершенного производства  в серийном производстве

       Расчет опережений запуска-выпуска партий деталей.

     Различают общее и частное опережение запуска-выпуска. Под общим опережением запуска  понимают время со дня запуска  в производство партии деталей в  первом по ходу  технологического процесса цехе и до момента окончания сборки готовых изделий, состоящих из деталей этой партии. Опережение выпуска меньше опережения запуска на величину длительности производственного цикла в данном цехе.

     Под частным понимается опережение запуска-выпуска  партии деталей в предыдущем цехе по сравнению с запуском-выпуском этой партии в последующем цехе.

     Величина  опережения состоит из двух элементов  – времени технологического и  времени резервного опережения.

     Величина  технологического опережения определяется длительностью производственного  цикла обработки партии деталей в данном цехе. При равенстве или уменьшении по ходу технологического процесса партии в кратное число раз она численно равна суммарной длительности производственного цикла всех цехов, т.е. 

      , (10) 

     где К_ц – число цехов, в которых обрабатывается данная партия деталей.

     Величина  резервного опережения предусматривается  между смежными цехами на случай возможной  задержки выпуска очередной партии в предыдущем цехе. Величина такого опережения устанавливается равной 3-5 календарным дням.

       Определение нормативного уровня цикловых и складских заделов.

     Цикловые  заделы- это внутрицеховые заделы (технологические, транспортные, оборотные  и страховые). Складские заделы –  это заделы, создающиеся между  цехами.