Потрібна  точність досягається методами автоматичного  отримання розмірів на налагоджених верстатах при забезпеченні взаємозамінюваності заготовок та вузлів, які оброблюються чи збираються. Тільки в окремих випадках використовується селективне складання, що забезпечує групову взаємозамінюваність.

     Середня кваліфікація робітників в сучасному масовому виробництві нижче, ніж в одиничному, так як на налагоджених станках та автоматичному оснащенні можуть працювати робітники-оператори порівняно низької кваліфікації.

     Річна програма випуску на даному підприємстві забезпечується за 3 квартали року завдяки високій продуктивності ТП виготолення виробу.

     Висока  ступінь уніфікації забезпечується великим відсотком стандартних  та уніфікованих частин, що входять  до складу даного виробу.

     Вимога  щодо виготовлення виробу на радіоприладобудівному  підприємстві з широкою номенклатурою виробів обумовлює наявність різноманітного обладнання і таким чином дає змогу обирати необхідні типові ТП.

     Вибір та обгрунтування вибору складального процесу виробу

     Складання виробу являє собою сукупність технологічних  операцій механічного з'єднання деталей та ЕРЕ у виробі або його частині, що виконуються у певній послідовності для забезпечення заданого їх розміщення та взаємодії.

     Для виготовлення даного виробу у відповідності  з річною програмою випуску продукції  підприємства необхідно організувати рухомий процес складання виробу з диференціюванням операцій. Рухоме складання характеризується тим, що складальна одиниця рухається конвеєром вздовж робочих місць, за кожним з яких закріплено певну частину роботи. Переміщення об'єкту складання може бути вільним за виконанням закріпленої операції або примусовим у відповідності з ритмом процесу. Диференційоване складання передбачає розчленування складально-монтажних робіт на декілька послідовних простих операцій. Це дозволяє легше механізувати та автоматизувати роботу, використовувати працівників низької кваліфікації.

 

     2.2 Розрахунок кількості  устаткування на дільниці

     Блок  живлення БП-9/4 являє собою конструкцію, що призначена для перетворення рівня напруги. Первинним джерелом живлення для побутової апаратури є електромережа. Для з'єднання джерела живлення та елекромережі у корпусі першого передбачені штирі, через які здійснюється безпосередній електричний контакт. Корпус БП-9/4 виготовлено з полістіролу (для забезпечення електричної ізоляції). Всередині основи корпусу, до якої впресовано контактні штирі,розміщено друковану плату з ЕРЕ та ПФЕ. Електричне з'єднання плати та штирів здійснюється за допомогою проводів, що вміщені до ізоляційних трубок. Електричний контакт блоку живлення та пристрою, що живиться пертвореною ним напругою (наприклад, магнітофон), здійснюється через шнур, на кінці якого розміщено накінечник для безпосереднього контакту з рознімом магнітофону. Інший кінець шнура припаяно до контактних площадок плати. Для зменшення імовірності обривів на кінці шнура передбачено обмежник, а також гумову втулку. На друкованій платі розміщено ЕРЕ, трансформатор та радіатор з встановленим на ньому транзистором. Транзистор до радіатору кріпиться гвинтом, а тепловий контакт їх здійснюється крізь нанесену на радіатор теплопровідну пасту. Сам радіатор кріпиться до плати також гвинтами з діелектричними шайбами. Трансформатор до плати кріпиться двома гвинтами також з діелектричними шайбами. Кришка корпусу, що виготовлена також з полістіролу, кріпиться до основи корпусу гвинтом, для запобігання самовідгвинчування якого всередині кришки предбачено спеціальну пружину. Для побутової апаратури потрібно забезпечити пломбування цього гвинта (для забеспечення гарантійного ремонту). В конструкції кришки для цього передбачено пломбувальний "стакан", що під час складання виробу на виробництві заповнюється пломбувальною пастою перед загвинчуванням гвинта.

     В своєму складі блок живлення БП-9/4 має таку елементну базу: мікросхема, транзистор, діоди, конденсатори, резистори постійні та змінні. Усі перелічені ЕРЕ є стандартними, тобто вони є покупними для даного підприємства, що значно збільшує технологічність виробу при масовому виробництві.

     Уніфікованим  елементом даного виробу є трансформатор. Уніфіковані елементи виготовляються за стандартами даного підприємства та використовуються у конструкціях декількох інших виробів.

     Впровадження  принципів стандартизації та уніфікації дозволяє отримати такі переваги [3]:

     1) значно скоротити строки та  вартість проектування;

     2) скоротити номенклатуру деталей та складальних одиниць, що використовуються на підприємстві, збільшити застосованість та масштаб виробництва;

     3) виключити розробку нового спеціального  оснащення та спеціального обладнання  для кожного нового варіанту  РЕА, тобто спростити підготовку виробництва;

     4) створити спеціалізовані виробництва  стандартизованих та уніфікованих  СО для централізованого забезпечення  підприємства;

     5) здійснити поетапне впровадження  складальних систем, що складаються  з кількох РЕА, та їх поступове доукомплектування, а також модернізацію під час експлуатування;

     6) спростити обслуговувння та ремонт  РЕА, тобто покращити експлуатаційну  технологічність конструкції.

     Крім  того потрібно якомога зменшити номенклатуру типів та типорозмірів ЕРЕ. Це пов'язано з тим, що для кожного типорозміру ЕРЕ існують свої пристрої захоплення елементів. Ще для кожного виду формовки виводів існують також свої пристрої. Тому усі типорозміри та види формовки мають бути узгоджені з наявними на підприємстві устаткуванням та обладнанням.

     В даному випадку всі елементи з  осьовими виводами мають нетипову формовку виводів. Але це не впливає на технологічність  виробу, оскільки це забезпечує найменші розміри плати, а на даному підприємстві є необхідне обладнання.

     Технологічний аналіз елементної бази наведено в табл.1, з якої видно, що майже всі ЕРЕ, крім трансформатора, придатні для автоматичного захоплення, автоматичної формовки, автоматичного встановлення на ДП. Крім того вони не потребують додаткового кріплення (крім транзистора). Використання такої елементної бази дозволяє атоматизувати операції формовки виводів елементів та встановлення їх на плату, що в умовах серійного виробництва значно підвищує технологічність виробу і спрощує технологічний процес його складання. 

     Таблиця 1. - Технологічний аналіз елементної бази.

     2.3 Розрахунок чисельності  працюючих на дільниці по категоріях

 

     Розрахунок  розрахункової чисельності, прийнятої чисельності і коефіцієнтів завантаження основних робітників на операціях приведено по формулах для кожної операції окремо

                                                                                             

                                       ,                                                         

     де  Чоснрі – розрахункова чисельність основних робітників на і-тій операції, чол..

     Чоснпрі = прийнята чисельність основних робітників на і-тій операції, чол..

     Фдрр  – річний дійсний фонд часу роботи одного робітника, год.

     Квн – коефіцієнт виконання норм робітниками (середній)

     Річний  дійсний фонд часу роботи одного робітника знаходиться в інтервалі 1900…2000 годин.

     Прийнята  кількість основних робітників на операціях  приймається шляхом округлення до цілого числа в більшу сторону, але не допускається і перевантаження основних робітників до величин, не перевищуючої середній коефіцієнт виконання норм робітниками (наприклад, при Квн = 1,08 і Чосні = 1,07 чол. Приймаємо Чосні пр = 1чол.

     За  розробленою раніше ТСС визначають найбільш доцільну послідовність загального ТП складання виробу. Зміст операцій складаня встановлюють так, щоб на кожному робочому місці виконувалася однородна за характером та технологічно завершена робота. Це сприяє спеціалізації робітників та підвищує продуктивність праці. Так як складальні роботи неоднорідні, то їх належить розділяти. Звичайно механічні складальні роботи виконуються раніше. Але в даному випадку повне закінчення цих робіт (а саме встановлення транзистора на радіаторі на ДП) ускладнює доступ до вузлів та деталей для виконання електричного з'єднання, тому допускається чергуваня робіт з механічного та електричного з'єднання.

     При побудові маршрута операцій складання  вирішують питання про організацію  виробничого процесу. Для заводів  масового та серійного виробництва  РЕА характерне застосування одно- та багатономенклатурних безперервних однопоточних ліній (ГОСТ 14.312-74). Поточне складання характеризується безперервністю процесу, побудованого на диференційованих операціях, та випуском готових виробів через певний проміжок часу, що називається ритмом (тактом) випуску. Поточне складання більш продуктивне, воно скорочує виробничий цикл та міжопераційні заділи деталей, дає можливість застосовувати механізацію та автоматизацію у виробництві, зменшує трудомісткість виготовлення виробів.

     Для забезпечення ритмічного випуску виробів час, що витрачається на виконання кожної операції, повинний бути однаковим та рівним чи кратним ритму. При масовому складанні, малих розмірах складальних елементів ритм випуску одиниці виробу є досить незначним. З метою зменшення допоміжного часу, зручності складання, транспортування, планування та обліку праці лінію розраховують та організують не за штучним ритмом, а за ритмом условного об'єкту - пачки одноіменних складальних елементів. Технологічною основою організації поточних ліній є типові та групові ТП складання.

     Поточна лінія зазвичай оснащується конвеєром, який часто визначає ритм робіт та за своїм призначенням може бути транспортним (розподільним) та складальним. Найвища  продуктивність при конвеєрному  складанні досягається синхронізуванням операцій. Вимогам синхронізації перш за все відповідають операції, що складаються з великої кількості технологічних переходів, наприклад складання ДП з навісних ЕРЕ. Тому потрібно вибирати з всієї сукупності технологічних переходів такі операції, що за часом виконання однакові. Це дає можливість на всіх робочих місцях конвеєру починати та закінчувати операцію приблизно в той самий момент часу, а також застосовувати замість безперервного конвеєр пульсуючої дії.

     В даному випадку складальний цех  повинен бути оснащений транспортним конвеєром, який має переміщувати пристрій вздовж робочих місць. Це необхідно для того, щоб зменшити витрати та час транспортування виробу та деталей.

     Для організації виробничого процесу  розраховується такт випуску чергового  предмету на однопредметній поточній лінії:

     Т=Т_ПЛ/N,

     де  Т_ПЛ - плановий період (в даному випадку він складає три квартали, тобто 200 робочих днів за умови п'ятиденного робочого тижня),

     N - програма випуску за плановий період даного виробу (це 100000 штук).

     Т=(200×8,25×60)/100000=0,99 (хв/шт)

     У поточному виробництві необхідний рівень диференціювання операцій в  основному визначається ритмом складання. Оптимальна послідовність технологічних  операцій залежить від їх змісту, обладнання, що використовується, та економічної  ефективності. В першу чергу виконуються нерухомі з'єднання, що вимагають значних механічних зусиль. Кожна наступна операція не повинна перешкоджати виконанню наступних. На заключних етапах складаються рухомі частини виробів, роз'ємні з'єднання, встановлюються деталі, які будуть замінюватися під час настройки.