Отчет по практике в ОАО фирма «Молоко»

После пастеризации смесь охлаждают   до температуры (20-28и направляют в творожные котлы для подогрева до требуемой температуры и заквашивания. Если пастеризованная смесь не будет сразу заквашена, ее

охлаждают до температуры (4±2) Сº и хранят в  творожных котлах не более 6ч. После  хранения смесь подогревают до температуры  заквашивания.

Нормализованную смесь перед заквашиванием нагревают  до температуры (26-32)Сº путем подачи в рубашку горячей воды.

Нормализованную пастеризованную смесь заквашивают  закваской прямого внесения мезофильных  молочных культур гомо- и гетероферментативных, которую вносят через люк при  непрерывном перемешивании смеси. Дозировка закваски согласно рекомендациям  фирмы изготовителя в зависимости  от активности. После внесения в  смесь закваски добавляют хлористый  кальций из расчета 400г безводного хлористого кальция на 1000кг заквашиваемой  смеси.

Хлористый кальций при непрерывном перемешивании  в виде водного раствора с массовой долей хлористого кальция 30-40%, которую  уточняют по плотности при 20Сº.

После внесения закваски и хлористого кальция  смесь перемешивают в течении 10-15мин. Через 1ч проводят повторное перемешивание в течении 5 мин , затем оставляют в покое.

Сквашивание проводят до образования плотного сгустка  требуемой активной кислотности  – рН=4,7-4,55.Продолжительность сквашивания 6-12 ч.

Готовый творожный сгусток подогревают в течение 15 мин, после чего следует трехкратная разрезка с интервалом 7-8 мин, продолжительность каждой разрезки составляет 30 с, скорость вращения мешалок 3,3 об/мин.

После трехкратной разрезки следует подогрев и циклическое перемешивание  творожного сгустка, которое длится до образования плотного слоя творожного сгустка и отделения сыворотки. Значение каждого температурного датчика  должно иметь одинаковую температуру. Время отделения сыворотки 15-40 мин.

Творожный сгусток с Т=22-35 ºС из трубчатого охладителя поступает на дренажный  барабан для отделения сыворотки  воды.

Творожный сгусток из барабана поступает на ленту прессовочного транспортера, где процесс отделения воды происходит гравитационным способом и сопровождается незначительной силой прессования.

Уровень прессования регулируется путем  изменения скорости движения прессующей ленты с целью получения требуемой  массовой доли влаги:

- для  творога м.д.ж. 0,5% массовая доля  влаги 78-80%;

- для  творога м.д.ж. 9% массовая доля  влаги 71-73%.

Непосредственно с ленты творог поступает в  шнековый охладитель, где происходит охлаждение до Т=15-21ºС. 

Творог, охлажденный до Т=15-21ºС, направляют на фасовку в полиэтиленовые мешки.

Фасованный  в полиэтиленовые мешки творог доохлаждают  в холодильной камере до Т=2±2ºС в  течении не более 12 ч.

Творог  с Т=2±2ºС из полиэтиленовых мешков направляют на упаковку и маркеровку. Температура  упакованного творога не должна превышать 6ºС.

Физико-химические, микробиологические и органолептические  показатели должны соответствовать  указанным в ТУ 9222-008-00426012-04, ГОСТ Р          52096-2003.

    Технология  сметаны

    Технологический процесс производства сметаны:

    -Приемка молока

    -Сепарирование молока

    -Нормализация полученных сливок

    -Пастеризация сливок

        -Охлаждение сливок 

    -Созревание  сливок 

    -Подогрев до температуры заквашивания

    -Заквашивание сливок 

    -Сквашивание сливок

    -Фасование  сметаны  
 

    -Охлаждение и созревание

    -Хранение сметаны

    Сметана - это кисломолочный продукт, получаемый из нормализованных, пастеризованных  сливок путем сквашивания из закваски, приготовленной на чистых культурах  молочнокислых стрептококков, и  созревания при низких температурах. Сметана должна иметь чистый кисломолочный  вкус с выраженным привкусом и  ароматом, свойственным пастеризованному продукту: белый цвет с кремовым оттенком, равномерный по всей массе; однородную густую глянцевую поверхность. Если сливки получены с большим или  меньшим содержанием жира, чем  требуется для приготовления  сметаны, то их нормализуют.

    Пастеризация  сливок проводится не только для максимального  уничтожения посторонней микрофлоры сливок, инактивации ферментов, но и  для обеспечения в сметане  необходимой консистенции и вкуса, повышение стойкости при хранении. При выработке сметаны сливки пастеризуются при температуре 86 ± 2°С  с выдержкой от 2 до 5 минут. Эффективность пастеризации должна быть не менее 99,9%.

    Сливки  после пастеризации немедленно охлаждают  до 2 - 8°С и выдерживают при этой температуре 1,5 - 2 часа. Сущность процесса созревания сливок заключается в  физическом изменении жира и отчасти  белка, входящих в состав сливок. Температура  при созревании играет основную роль. При охлаждении сметаны жир из жидкого состояния переходят  в твердое - кристаллическое. Те фракции  жира, которые обладают способностью затвердевать при более высоких  температурах, затвердевают в первую очередь. По мере дальнейшего охлаждения все новые и новые фракции  жира переходят в кристаллическое  состояние.  
 

    Чем медленнее охлаждения, тем медленнее  кристаллизуется  жир.

    После созревания сливок подогревают до температуры  заквашивания

     (25 - 27°С) .При 1/3 массы молока вносят закваску прямого внесения. Перед фасовкой сметаны рекомендуется сквашенные сливки охлаждать в резервуаре до 16°С. Сквашенные сливки желательно направлять на фасовку преимущественно самотеком.

      При этом достигается менее  значительное разрушение структуры  сгустка. Сметану фасуют в стаканчики.

После фасования  сметану направляют в холодильную  камеру для охлаждения (4±2)°С и созревания. Продолжительность созревания и охлаждения сметаны, упаковывают в потребительскую тару, составляет 12 часов. Перемешивать сметану во время охлаждения и созревания не

рекомендуется. В процессе охлаждения и созревания приостанавливается биохимические  процессы, нарастание кислотности замораживается, значительная часть молочного жира кристаллизуется. Сметану можно  хранить на предприятии изготовителя сроком не более 36 часов при температуре  (4±2)°С. 
 
 
 
 
 
 
 

6. Изучение  технологического и микробиологического контроля

     При организации технологического контроля  следует руководствоваться «Инструкцией по технологическому контролю на предприятиях молочной промышленности».

     Контроль  производства, определение и дозировку  массы сырья, материалов и готовой  продукции, установку заданий системы  автоматизированного управления  производят в соответствии с картой метрологического обеспечения, прилагаемой  к технической инструкции на вырабатываемый продукт.

     Органолептический контроль осуществляют в соответствии с требованиями технических условий  на данный продукт. Конкретные места  отбора проб при контроле технологического процесса устанавливает предприятие.

     Эффективность пастеризации контролируется химическим методом по ГОСТ 3623 «Молоко и молочные продукты. Методы определения пастеризации».

     Температура и влажность в камере хранения готовой продукции, а также порядок  и сроки реализации готовой продукции  должны контролироваться лабораторией 2-3 раза в смену.

     Качество  санитарной обработки оборудования должно оцениваться по каждой единице  оборудования не реже 1 раза в декаду.

При организации  технологического контроля  следует  руководствоваться «Инструкцией по технологическому контролю на предприятиях молочной промышленности». 

Контроль  производства, определение и дозировку  массы сырья, материалов и готовой  продукции, установку заданий системы  автоматизированного управления  производят в соответствии с картой метрологического обеспечения, прилагаемой  к технической инструкции на вырабатываемый продукт.

     Органолептический контроль осуществляют в соответствии с требованиями технических условий  на данный продукт. Конкретные места  отбора проб при контроле технологического процесса устанавливает предприятие.

     Эффективность пастеризации контролируется химическим методом по ГОСТ 3623 «Молоко и молочные продукты. Методы определения пастеризации».

     Температура и влажность в камере хранения готовой продукции, а также порядок  и сроки реализации готовой продукции  должны контролироваться лабораторией 2-3 раза в смену.

     Качество  санитарной обработки оборудования должно оцениваться по каждой единице  оборудования не реже 1 раза в декаду.

     Микробиологический  контроль см. табл.4. ( Приложение Г) 
 
 
 
 
 

7. Общезаводское хозяйство  предприятия.

     Теплоснабжение.

Предприятие снабжено котельной, где расположены  котлы ДКВФ-10/13 и ДЕ- 16. ДКВФ-10/13 производительностью  10 т. пара в час, давление пара до 13 атм. Взрывной клапан срабатывает при увеличении давления.

ДЕ -16 производительностью 12 т. пара в час, давление пара до 16 атм.

     Вид топлива – газ природный, мазут, но при длительной работе  на жидком топливе образуется налёты от копоти, которые необходимо чистить механическим способом. Контролирующие приборы – манометры, датчики температуры, водомерное стекло.

     Водоснабжение.

     Водоснабжение предприятия осуществляется с помощью городского трубопровода двумя водозаборниками. Водопроводная вода подается на фильтры с ультрафиолетовым освещением.  Вода поступает в производственные помещения, санузлы, в котельную. Имеется также аварийный водозаборник. Оба они проходят через насосную станцию, снабжены фильтрами, счётчиками.                                      

     Электроснабжение.

     На  предприятии расположен электроцех, через который идёт снабжение  всего предприятия электроэнергией, а также имеются два трансформатора в котельной по 60 кВт, два трансформатора в компрессорном цехе по 60 кВт. Для основного оборудования используется 6-8 трансформаторов по 6 кВт в электрощитовой. 

Холодоснабжение.

Для выработки  холода на предприятии установлены  аммиачные компрессоры в компрессорном  цехе, производительность которых летом  – 6.5 т. зимой – 4.5 т. 

Ремонтно-механические мастерские.

Механическая  мастерская служит для ремонта оборудования, находящегося на комбинате. Имеются  два токарных станка, фигурный станок. Обслуживающий персонал – слесари  ремонтники, которые проводят ремонтно-монтажные работы, газоэлектросварку, подъёмно – транспортные работы.

Сточные воды и отходы.

Сброс сточных  вод осуществляется в городскую  канализацию. Имеются канализационные  тропы для сброса сыворотки, азотной  кислоты, воды после мойки машин. Для очистки воды используется градильня  ёмкостью 180 м³.   
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

8.Работа и устройство основного технологического оборудования 

Насос Г2-ОПБ

Рис. 8.2. Насос Г2-ОПБ: 

1 - нагнетательный  патрубок; 2 - электродвигатель; 3 - насадка; 4 - кронштейн; 5 - торцевое уплотнение; 6 - сальник; 7 - корпус; 8 - рабочее колесо; 9 - всасывающий патрубок.

      Насос предназначен для перекачивания молока и жидких молочных продуктов температурой не выше 90°С, Применяется на предприятиях молочной промышленности.

      Насос 1-ступенчатый, консольно-моноблочный, с закрытыми лопастями рабочего колеса. Устанавливается без фундамента на трех опорах, ниже уровня перекачиваемой жидкости. Основными узлами насоса являются корпус с рабочим колесом. Двигатель защищен от влаги облицовочным кожухом. Все детали насосов, соприкасающиеся с перекачиваемой жидкостью, выполнены из нержавеющей пищевой стали. Рабочая камера перед пуском электронасоса в работу должна быть заполнена перекачиваемой жидкостью.