Макаронные изделия

 

                            

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                    2 Описание  технологической схемы

 

Для изготовления макаронных изделий  выбираются автоматические поточные линии  фирмы «Брайбанти» с высокотемпературным  режимом сушки.

 Преимуществами этой линии  по сравнению с другими  линиями являются:

-отсутствие отходов сухих макаронных  изделий и расходов на их  переработку;

-возможность изготовления макаронных  изделий из продуктов переработки  мягкой высокостекловидной пшеницы  и из хлебопекарной муки;

-меньшее влияние на качество  изделий изменения параметров сушильного воздуха;

-контроль и управление всем  производством осуществляется с  центрального распределительного  щита. На щите сосредоточены включатели  всех приводов каждой линии,  указатели регулировки параметров  сушильного воздуха и прочие указатели;

-за счет применения СВТ режима  сушки уменьшается расход электроэнергии;

-цвет изделий более светлый;

   -улучшаются варочные свойства макаронных изделий, сокращается продолжительность варки до готовности, снижается клейкость сваренных изделий, улучшается их консистенция.

 

2.1 технологическая  схема производства макаронных  изделий в виде мотков и  гнезд

В эту линию включены: макаронный шнековый пресс «Кибра М», раскладочная машина для мотков модели МТС-3, машина для производства изделий в виде гнезд модели МLА-3, тоннельная сушилка модели GМ-1200/DМ.

Пресс «Кибра М» имеет матрицедержатели для установки в них прямоугольных  матриц для выпрессовывания ленты  теста шириной 650 мм и толщиной 1,2мм или для выпрессовывания вермишели  для мотков. Пресс укомплектован 5 электродвигателями, электронагревателем и агрегатом вакуум- насоса. Мощность электродвигателей пресса без вакуум- насоса 28,5 квт. С прессом поставляют комплект из двух прямоугольных матриц для выпресовывания ленты и четыре комплекта по две матрицы для выпресовывания вермишели четырех видов.

Раскладочная машина для мотков модели МТС-3 предназначена для изготовления из узкой длинной лапши мотков одинаковой массы. В машину поступают  две ленты теста шириной по 650мм или две пряди вермишели  той же ширины. Машина укомплектована вариатором скорости, двойным подравнивателем прядей и устройством для пневматической транспортировки отходов, включающим вентилятором, трубопровод и циклон. Поставляется с приводом на специальном основании в комплекте с калибровочными валками для тестовой ленты, раскладочными механизмами, загрузчиком рамок, приводными механизмами и направляющими для автоматического продвижения рамок. Имеет два электродвигателя и электронагреватель общей мощностью 5,1 квт.

Ленты теста вышедшие из матрицы, отвальцовываются парой калибровочных валиков, установленных на раскладочной машине, затем проходят рифленые валики, где разрезаются на узкие полоски, после чего попадают в раскладочную машину.

Пряди длинной вермишели, вышедшие из матрицы, непосредственно поступают в раскладочную машину.

В раскладочной машине пряди подхватываются барабаном, установленным на столике  раскладочной машине. Барабан, совершая движение вперед и назад, складывает пряди, образуя петли. При обратном движении барабан повертывается вокруг своей оси и петлеобразные пряди, свободно свисая, выпрямляются. Одновременно они режутся наверху отрезающим, а внизу подравнивающим ножами и ложатся на полку. Обрезки изделий подхватываются ленточным транспортером и пневматически подаются на переработку в тестоделитель. Полка состоит из трех пластин.

Пластины последовательно одна за другой повертываются на 180 градусов вокруг горизонтальной оси и лежащие  на них пряди вермишели или  лапши трехкратно складываются : первой пластиной в два, второй- в три слоя, образуя моток. При повороте третьей пластины готовые мотки укладываются на сушильную рамку, которая при помощи цепного трнспортера передвигается под пластинами. Средняя пластина совершает осевое движение, благодаря чему средняя часть мотка несколько смещается в сторону и он приобретает более плоскую форму, что важно для равномерной сущки.

Для устранения слипания мотки на пластинах подогреваются электрическими спиралями до 40 градусов.

Сушильная рамка передвигается  периодически на расстояние, равное шагу между мотками, лежащими на ней.

Скорость поворотов пластин  и скорость транспортера могут изменяться при помощи вариаторов скорости.

Машина для производства изделий  в виде гнезд модели МLА-3  предназначена для изготовления гнезд из ленты шириной 650мм и из выпрессованной вермишели. Укомплектована механизмом вальцевания и калибровки двух лент шириной 650мм, разрезными валиками, механизмом подачи рамок, узлом тарелок для формовки гнезд из прядей вермишели или узкой лапши, центробежным вентилятором высокого давления и системой гибких воздуходувов, двумя электродвигателями и электронагревателем общей мощностью 1,8квт.

Тоннельная сушилка модели GМ-1200/DМ включает секцию первичной подсушки изделий, уложенных на рамки, секцию предварительной сушки и секцию окончательной сушки.

Первичная подсушка производится при  помощи 6 осевых вентиляторов, засасывающих воздух из помещения, прогоняющих его  через батареи нагрева и через  изделия, лежащие на рамках. Воздух для подсушки имеет температуру 28 ̊С и относительной влажности 65%. Расход тепла на первичную подсушку составляет 17500вт (1500ккал/ч). Через нагревательные батареи пропускается 1250 л/ч горячей воды при перепаде температуры 12̊С.

Предварительная сушка осуществляется в вертикальной секции сушилки, где  изделия обдуваются воздухом, имеющим температуру 40̊С и относительную влажность 63%. Расход тепла 40700вт (35000ккал/ч) горячей воды 3000л/ч при перепаде температуры 12̊ С.

Окончательная сушка производится в основном тоннеле, в который  изделия поступают после прохождения участка отволаживания. Тоннель образован металлическим каркасом, обшитым панелями из теплоизоляционного материала, заключенного в листовой пластик. Рамки с изделиями в тоннеле совершают зигзагообразное движение, продвигаясь на роликовых направляющих в противоположных направлениях в соседних ярусах и после прохождения каждого яруса, спускаясь на нижележащий ярус. Движение рамок осуществляется при помощи двух пар плоских толкателей, установленных на боковых сторонах и управляемых кулачковым механизмом. Перемещение осуществляется периодически при определенном ритме.

После выхода из сушильного тоннеля  рамки двигаются по горизонтальной плоскости до опрокидывающего механизма, который поднимает рамку с  одной стороны и ссыпает изделия  на ленточный транспортер, расположенный у противоположной стороны рамки параллельно горизонтальной плоскости. Готовые мотки и гнезда ленточным транспортером направляются в упаковочный цех.

Рамки, освобожденные от изделий, при  помощи механизма возврата рамок, расположенного под сушильным тоннелем, транспортируется к раскладочной машине, перед входом в которую они очищаются при помощи специального отсасывающего устройства.

В комплект линии входит 1200 металлических  рамок, обтянутых сеткой из нержавеющей  стали. Рамки имеют длину 1200мм и ширину 1645мм.

Изделия обдуваются сушильным воздухом при помощи осевых вентиляторов, установленных  в боковых каналах, образованных боковыми стенками и ярусами рамок. Потоки воздуха распределяются так, что в центральной части сушилки  создается зона отволаживания.

Сушилка обеспечивается аппаратурой  пневматического действия для регулирования  температуры и относительной  влажности сушильного воздуха системы  «Драгер», включая компрессор.

 

2.2 Технологическая  схема производства коротких  макаронных изделий

Это линия включает: мучная система, две штампмашины, пресс «Кобра-Л», двух секционный виброподсушиватель «Трабато», вибролаток, четыре элеватора, предварительная сушилка, окончательная сушилка, накопитель-стабилизатор, вибробункер и система автоматического регулирования режима сушки.

Мука и вода с помощью дозатора непрерывно и равномерно дозируются в трехкамерныйтестосмеситель пресса, где происходит замес и вакуумирование теста. Замешенное тесто двумя прессующими  шнеками подается в прессующие головки. Ножи вращаясь по плоскости матриц, отрезают от общего тестового

 потока необходимые по длине(форме)  изделия, которые затем обдуваются  воздушным потоком от центробежных  вентиляторов. Сырые макаронные  изделия двумя потоками направляются  в секции вибрационного подсушивателя,  работающие одновременно и независимо одна от другой. В каждой секции продукт проходит сверху вниз по пяти вибрирующим ситам, обдувается с помощью осевых вентиляторов и подсушивается. Два потока изделий из виброподсушивателя с помощью вибролотка объединяются и первым элеватором транспортируется к распределительному устройству (раскладчику), который равномерным по толщине слоем  распределяет продукт по всей площади верхнего яруса предварительной сушилки.

Предварительная сушилка «представляет  собой тоннель, образованный жестким каркасом из профилированной стали. Тоннель облицован теплоизоляционными панелями, состоящими из листового пластика, пористого полистирола и листовой стали. В нем размещаются ленточные транспортеры с лентами из нейлоновой сетки, армированной алюминиевыми стержнями с капроновыми колесиками на концах. Вращение лент осуществляется при помощи роликовых барабанов, которые имеют две продольные канавки; в них укладываются стержни, прикрепленные к ленте.

За 55-84 мин продукт проходит сверху вниз девять ленточных конвейеров, высушивается и теряет 6-7 % влаги. Далее с помощью второго элеватора и раскладчика изделия поднимаются на верхний ярус окончательной сушилки. Окончательная сушилка «Телесс» также представляет собой тоннель, образованный жестким каркасом из профильной стали и облицованный панелями. Теплоизоляционная панель состоит из пористого полиуретана, заключенного между двумя листами пластика. Внутри тоннеля находятся ленточные транспортеры с лентами из нейлоновой ткани. Сушильный воздух в зависимости от вида изделий имеет температуру 45-50˚С и относительную влажность 65-74%.

В этой сушилке за 6,8-10,5 часов изделия  высыхают до стандартной влажности. С помощью третьего элеватора  и подвижного ленточного конвейера, установленного на направляющих, высушенные макаронные изделия направляются в бункера накопителя – стабилизатора. Сюда поступает продукция, выработанная в течении одной – двух смен. Фасовка изделий осуществляется в дневную смену, для этого продукт из бункеров с помощью ленточного конвейера, вибробункера и четвертого элеватора направляется к фасовочным машинам.

                         

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                               3 Технологическая часть

3.1  Выбор  и расчет количества основного  технологического оборудования

 

Для производства макаронных изделий в виде мотков и гнезд  устанавливаем линии производительностью 12 тонн в сутки, для производства коротких изделий 12 тонн в сутки.

Расчет количества автоматических линий приведен в таблице

Таблица 3.1 – Расчет количества автоматических линий

Наименование изделий	Заданная суточная производственная мощность	Наименование оборудования	Техническая норма производительности единицы оборудования, т/сут	Необходимое количество оборудования
Мотки и гнезда	1,8	Автоматическая поточная линия фирмы «Брайбанти»	12	1
Короткие изделия	7,2	Автоматическая поточная линия фирмы«Брайбанти»	12	1

 

Необходимо установить:

- для производства макаронных  изделий в виде мотков и  гнезд –1 линию;

- для производства коротких  макаронных изделий – 1 линию.

Фактическая суточная производительность мощность и производительная программа  фабрики при коэффициенте использования  оборудования 0,9 указаны в таблице 

 

 

3.2 Уточнение суточной  производственной мощности и  расчет производственной программы  фабрики

Производственная мощность проектируемой фабрики не совпадает с заданной производственной мощностью. Необходимо уточнить суточную производственную мощность фабрики в ассортименте.

Так как оборудование работает не все рабочее время, поэтому фактическая  производительность его всегда ниже технической нормы производительности. Коэффициент использования автоматических поточных линий нужно принимать в пределах 0,9-0,95.

Производственная программа фабрики  определяется умножением М_сут на коэффициент использования оборудования. После определения фактической суточной производственной мощности по каждому виду изделий и производственной программы фабрики составляет таблица 3.2.

Процентное соотношение вырабатываемых изделий определяется по формуле 

с=(p/P)*100,                                             (3.2.1)

где p – производственная программа фабрики по видам изделий, т/сут;