Борошняні кондитерські вироби із дріжджового тіста

Встановлено, що не всі перераховані речовини приводили  до стабілізації газотвірної здатності  дріжджів в тесті при його низькотемпературній обробці.

Застосування  олеїновою, лінолевою кислот, гліцерину  і соняшникової олії призводило до зниження газотвірної здатності  тесту ще до початку процесу заморожування.

При обробці  дріжджів яєчним жовтком газоутворення  в тесті не змінювалося в процесі зберігання заморожених напівфабрикатів в течії 180 діб і залишалося на первинному рівні.

Таким чином, обробка  дріжджів яєчним жовтком перед замісом  тесту створює умови для стабілізації газотвірної активності дріжджів при  зберіганні в течії 180 діб заморожених напівфабрикатів, що, ймовірно, пояснюється зміцненням мембрани дріжджових кліток і відповідно підвищенням їх кріорезістентних властивостей.

Дослідження впливу покращувачів і емульгаторів на якість готових виробів показало, що застосування аскорбінової кислоти в діапазоні від 8*10-3 до 10*10-3% до маси муки при приготуванні виробів із заморожених напівфабрикатів приводить до збільшення питомого об'єму на 3,7% пористості на 1,4% в порівнянні з якістю виробів покращувача.

Максимальний  ефект поліпшення якості готових виробів отриманий при сумісному внесенні аскорбінової кислоти в кількості 6*10-3 % і йода та калія - 5*10-4 % до маси муки, а також при використанні ефірів полігріцеріна і жирних кислот і жирних кислот і пропиленгликольальгіната в кількості 0,3% відповідно[10].

В результаті проведених досліджень науково обґрунтований  вибір кріозистентних форм штамів дріжджових культур, оптимальний композиційний  склад тесту, що дозволило збільшити  терміни зберігання напівфабрикатів  до 6 міс. і підвищити якість готових виробів за показниками формостійкісті і пористості в 1,5-1,8 разу. Створені апаратурно-технологічна схема і технологія замороженого дріжджового тесту, відповідні кращим вітчизняним і зарубіжним досягненням, такі, що забезпечують збереження нативних функционально-технологічних властивостей і харчової адекватності заморожених борошняних виробів, збільшення термінів зберігання до 6 міс. при підвищенні рентабельності до 7%, скороченні трудовитрат на 30%, виробничих площ на 25% за рахунок виключення з технологічного процесу виробництва операцій бродіння і расстойки.                          
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

РОЗДІЛ 3. РОЗРОБКА РЕКОМЕНДАЦІЙ І ЗАХОДІВ З ВИЗНАЧЕНОЇ ПРОБЛЕМИ

3.1. Характеристика  нової технології

Дріжджове тісто  традиційно готується одним з двох способів: опарним або безопарним. Тісто для білого хліба частіше готують опарним способом. При цьому спочатку з великої частини муки і води, всіх дріжджів з додаванням деяких інших інгредієнтів замішують опару, яка на якийсь час залишається для бродіння, а потім її змішують з рештою компонентів, передбачених рецептурою.

Безопарний спосіб більш простій, але він менш гнучкий, тобто його важко перебудувати на проміжних стадіях у разі яких-небудь відхилень, що виникають в період бродіння або на інших етапах процесу. При безопарном способі вода і всі інші інгредієнти перемішуються відразу (деякі з сухих компонентів можуть бути перемішані до додавання води). Для маленьких пекарень цей спосіб часто зручніший, оскільки опарный спосіб вимагає регульованого режиму температури і вологості для великих мас опари і тесту. Крім того, при опарной технології необхідне додаткове устаткування, а витрати праці і енергії вищі, оскільки процес пов'язаний з дворазовим замісом[11].   

Машина (зазвичай місткістю 450 кг) тестомісилки служить для підготовки опари і тесту. При замісі створюються умови, сприятливі для дозрівання тесту; з липкою, погано зв'язаної маси воно перетворюється на еластичне і сухіше, не рветься і не прилипає на подальших етапах обробки.

Останніми роками набув поширення спосіб "но-тайм". Така назва пояснюється тим, що замішене тісто відразу прямує на обробляюче устаткування; витрати праці і часу на бродіння тесту в цьому випадку виключаються. Дві ознаки відрізняють цей процес від традиційних способів: дуже інтенсивний заміс і використання досить великих кількостей хімічних окислювачів, ферментних препаратів і інших добавок, прискорюючих реакції, які зазвичай відбуваються протягом тривалішого часу при традиційному замісі і подальшому бродінні тесту. Процес замісу за способом "но-тайм" мало сприяє дозріванню тесту, оскільки використовуване устаткування ріже волокна клейковини. В цьому випадку дозрівання тесту замінюється на схожий з ним процес утворення поперечних зв'язків між молекулами клейковини за рахунок дії хімічних окислювачів.

Було зроблено декілька спроб замінити звичайну опару  на "рідку зброджену фазу" (префермент), приготування, витримка і транспортування  якої вимагає простішого і менш енергоємнішого устаткування. У рідкій фазі міститься  велика кількість води, тому для замісу звичайні машини тестомісилок не використовуються.

Хоча на практиці і існують деякі технологічні схеми, при яких рідка фаза не містить  муки, в даний час все ж таки чаші 25% мук засипають в префермент із самого початку. У будь-якому випадку в первинну суміш завжди включають дріжджі, частина води і зброджувані цукру. Оскільки ця суміш має рідку консистенцію, для її замісу можуть бути використані прості змішувачі невеликої потужності, а для транспортування - насоси.

Рідка фаза зазвичай зброджується у великих вертикальних чанах, тоді як традиційні опари бродять в спеціальних ємкостях місткістю близько 450 кг, які потрібно перемішати в камеру бродіння і назад. Ця остання операція виконується або уручну, або за допомогою спеціального конвеєра. Після первинного бродіння в рідку фазу додають решту компонентів[12].    
 

Дільник розрізає великі шматки тесту, що виходять з  машини тестомісилки, на заготовки  певного об'єму. Щоб отримати стандартний  буханець масою 453,6 г (1 фунт), тестова  заготівка повинна важити 510,6 р.

Замішене тісто  проходить наступні стадії обробки: ділення, округлення, расстойку і  формування. Призначені для цих операцій машини перетворюють велику безформну  масу тесту на шматки відповідного розміру і форми. При діленні  тісто фактично режется на шматки певного об'єму, які в той же час мають однакову вагу; буханець масою 453,6 г (один фунт), наприклад, випікається з тесту масою близько 510 р. Перевищення маси тестової заготівки над масою буханця готового хліба рівне втратам маси на подальших етапах приготування хліба, в першу чергу при випічці.

Після дільника шматки тесту мають неправильну  форму і нерівну поверхню. Округлітель  перетворює їх на гладкі круглі кулі з  декілька ущільненим зовнішнім шаром. Цей шар утворюється завдяки  тому, що поблизу поверхні газ вичавлюється з шматка тесту. Утворенню ущільненого шару сприяє також мука, в якій вкачується тестова заготівка під час округлення, і деяка втрата вологи з її поверхні. На подальших етапах обробки цей ущільнений шар перешкоджає подальшій втраті вологи з тесту.  

Округлітель перетворює безформні шматки тесту, що виходять з дільника, в гладкі кулі. В процесі  округлення на їх поверхні утворюється  ущільнений шар. За рахунок цього  на стадії расстойки зменшується  виділення газу із заготівки. Ущільнений шар утворюється завдяки підсиханню поверхні тестової заготівки, прилипанню деякої кількості муки, що підсипається, і розриву газових бульбашок поблизу поверхні.

Камера для  проміжної расстойки (пруфер) має  зазвичай вид шафи, де підтримується  певна температура. Тут закруглені шматки тесту піддаються расстойке, або бродінню, протягом 3-12 мин. Тісто, що пройшло операцію округлення і що втратило велику частину газу, накопиченого в період основного бродіння, погано розтягується, легко рветься і погано формується. В період проміжної расстойки розтяжність і еластичність тесту відновлюються. Фізичні і хімічні зміни, що відбуваються в тесті під час расстойки, мало вивчені. Ясно тільки, що в цей період йде накопичення вуглекислого газу і тестові заготовки, що виходять з расстойной камери, більше, ніжніше і пластичнее, чим відразу після ділення і округлення. Верхній шар у них стає щільнішим і еластичнішим[13].  

Камера попередньої  расстойки є шафою, усередині  якої підтримується підвищена температура, сприяюча бродінню. Під дією дріжджів що містяться в муці цукру зброджують, і в результаті утворюється вуглекислий газ. Термін "расстойка" спочатку означав витримку тесту до певного ступеня разрихльоності. В даний час їм називають ті етапи бродіння, на яких досягається розпушування тестової заготівки.

Расстойниє камери розрізняються головним чином за способом пересування в них тестових заготовок. Є камери, в яких декілька стрічкових транспортерів розташовано  горизонтально. Тестові заготовки  рухаються від одного кінця транспортера до іншого, де падають на наступний транспортер, розташований нижче і рухомий в протилежному напрямі, і таким чином пройшовши по всіх транспортерах, виносяться з расстойной камери. Пруфери іншого типу мають сегментовані відсіки, по яких послідовно проходять укладені на деках закруглені тестові заготовки.

На наступному етапі обробки тестових заготовок - формуванню - їм додається подовжена  або кругла форма перед укладанням у форми для випічки. Існує  декілька типів формувальних пристроїв, і всі вони виконують чотири основні операції: розкочування заготівки в плоский лист, загортання його в циліндр, плющення і закріплення. Останні дві операції зазвичай здійснюються одночасно.

Після попередньої  расстойки тестова заготівка  має сферичну форму. На першому етапі формувальна машина розкочує її в плоский лист, який передається на наступну операцію. Розкочування здійснюється за допомогою двох або більш (чаші всього три) за послідовно розташовані пари валків. Кожна наступна пара має зазор менший, ніж попередня.

Потім плоска заготівка  скачується в циліндр, спіральний в  поперечному перетині. Ця операція часто виконується за допомогою  спеціальної пари валків, які піднімають передній край тестового пласта і  закручують останній, пропускаючи його у зворотному напрямі. На машинах інших моделей загортання проводиться за допомогою пари ремінних транспортерів. По нижньому транспортеру тісто просувається вперед, передній край пласта підхоплюється верхнім скачуючим транспортером і протягається у зворотному напрямі; пласт в цей час скачується в циліндр.   
 

Машина, що формує, закругленою і расстоявшейся  тестовій заготівці надає форму  майбутнього виробу. За допомогою  серії валків і стрічок машина, що формує, перетворює кулю з тесту  спочатку в пласт, потім в спіральний циліндр, шари якого закріплюються так, щоб при випічці вони не розійшлися. В кінці формування заготівки автоматично завантажуються у форми для випічки.

У закочувальних  машинах прогресивнішої конструкції  як верхній транспортер використовують коротке ткане металеве полотно або сполучені шарнірами металеві пластини. У таких машинах пристрій, що закочує, збожеволіє безпосередньо над конвеєром і один кінець його лежить на транспортері. Коли пласт тесту проходить під пристроєм, що закочує, воно своєю масою захоплює і ташит передній кінець пласта вгору, уповільнюючи його рух, а конвеєр, продовжуючи рухатися вперед, одночасно закочує тестовий пласт в циліндр[14].

У тестовій заготівці, що вийшла із закочувальної машини, шари циліндра лежать абсолютно вільно, тому машина, що на наступному етапі формує, скріпляє шари тесту, щоб при випічці циліндр не розкрутився і виріб вийшов правильної форми. Крім того, циліндр в осьовому напрямі декілька коротше, ніж форма для випічки, і повітря, що залишилося між шарами тесту, вичавлюється.

У звичайних  машинах, що формують, необхідний ефект  досягається шляхом пропускання  тестового циліндра між великим  барабаном, покритим тканиною, і напівциліндровим затискаючим бортом з гладкою  поверхнею. Зазор між барабаном  і бортом поступово зменшується уздовж шляху проходження тесту, так що воно постійно знаходиться у контакті з обома поверхнями і поступово стискається. Інший варіант устаткування складається з плоскої дошки і транспортера; вони стискають циліндр у міру його руху через канал, що поступово звужується.

Коли тісто  проходить через валяння формувальної машини, що розкочують, вологість задньої  частини пласта збільшується. Це перерозподіл вологи є результатом стиснення  тесту. У звичайному процесі вологіша частина заготівки стає зовнішнім  шаром буханця хліба.

Багато років  вважали, що вологіші шари тесту краще  закочувати всередину буханця. Думали, що в цьому випадку буде отриманий  кращий ефект при остаточній расстойке  і випічці. Останні удосконалення  в конструкції машин, що формують, мали на меті або зробити більш рівномірним розподіл вологи в заготівці, або змінити кінцеве положення вологішого її краю.

Нові конструкції  таких машин, що набули поширення  в хлібопеченні, включають поперечні  і реверсивні пристрої, що формують. У машинах з поперечним пристроєм, що формує, загортання тесту починається з правого кута по відношенню до напряму руху транспортера. В результаті вологіша частина тесту утворює один кінець буханця, а не зовнішній шар.

Реверсивні машини, що формують, змінюють напрям руху тесту  між валяннями другої або третьої пари, роблячи таким чином задній кінець пласта ведучим. Ще один тип машин, що формують, був розроблений в першу чергу для того, щоб забезпечити більш рівномірну пористу структуру шляхом скручування загорнених в циліндри тестових заготовок. Заготівка падає в дві U-образные чашки, які, обертаючись в протилежних напрямах, скручують її.