Особенности управления материальными запасами на предприятии.

Для забезпечення ритмічності виробництва ТзОВ „ПромБуд”, необхідно мати економічно обґрунтовані запаси матеріальних ресурсів, оскільки їх надлишок сприяє уповільненню обіговості коштів, а нестача здатна порушити безперервність виробничого процесу, викликати простої в роботі обладнання, збільшити собівартість продукції тощо. Ефективне управління матеріальними запасами передбачає аналіз існуючих моделей планування запасів і вибір тієї з них, яка забезпечувала б оптимальне інвестування коштів у виробничі запаси. Тому виникає необхідність визначення того необхідного рівня запасів, який дозволить мінімізувати витрати на їх придбання й утримання.

Система традиційного виробництва ТзОВ „ПромБуд” передбачає поділ норми оборотних засобів із виробничих запасів на такі елементи: транспортний, підготовчий, технологічний, поточний і страховий (гарантійний) запаси.

Транспортний запас залежить від тривалості перебування матеріальних цінностей в дорозі і, як правило, визначається на основі фактичних даних за попередній рік.

Підготовчий запас визначається часом, що необхідний для приймання, розвантаження, сортування, складування й проведення лабораторного аналізу матеріальних цінностей, які надходять на підприємство.

У тих випадках, коли окремі види сировини й матеріалів, що надходять на склади ТзОВ „ПромБуд”, потребують попередньої підготовки, обробки (тобто вимагають певних операцій, які не є складовими виробничого процесу), виникає необхідність у створенні технологічного запасу.

Поточний виробничий запас задовольняє потребу підприємства в матеріальних запасах в період між двома черговими поставками й забезпечує нормальну роботу підприємства. Величина поточного запасу визначається за формулою [29, с.212]:                                                                                                  

Зпот = Нс х Д,                                                                      (3.1)

де Зпот - максимальний поточний виробничий запас, що утворюється в день поставки даного виду сировини й матеріалів, натуральні одиниці;

Нс - середньодобові витрати сировини й матеріалів, натуральні одиниці;

Д - інтервал між двома черговими поставками, дні.

Максимальний поточний виробничий запас виникає в день надходження на ТзОВ „ПромБуд” сировини та матеріалів і до кінця інтервалу стає мінімальним (дорівнює нулю). Тому планується також середня величина поточного виробничого запасу, що дорівнює половині максимального запасу.

Страховий (гарантійний) запас створюється з метою забезпечення безперебійної роботи підприємства, на випадок можливих порушень терміну поставки матеріальних запасів чи поставки їх в кількостях, менших, ніж передбачено в договорах. Також страховий запас необхідний і тоді, коли збільшується середньодобові витрати сировини та матеріалів порівняно з їх плановим використанням. Розрахунок планової величини страхового запасу проводиться, шляхом множення середньодобових витрат даного виду сировини чи матеріалів на середнє відхилення від встановленого інтервалу поставок (в днях) [29, с.212]. Як правило, величина страхового запасу становить приблизно 30-50 % від величини поточного запасу.

Розглянутий підхід до створення запасів рекомендується використовувати за умов відносної стабільності цін, відсутності спаду виробництва, перебоїв у поставці підприємствам сировини й основних матеріалів. В умовах високих темпів інфляції, коли спостерігається швидке знецінення готівки, її вигідніше матеріалізувати у виробничі запаси, створюючи понаднормативні запаси, оскільки втрати коштів від заморожування в запасах будуть значно меншими від втрат, обумовлених знеціненням грошей внаслідок інфляції.

Досягнення ефективності управляння матеріальними ресурсами - пріоритетна мета ТзОВ „ПромБуд”, і тому воно повинного звертатися за досвідом не лише до вітчизняних, а й до зарубіжних підприємств. В цьому плані, особливу здатність ефективно управляти своїми виробничими системами продемонстрували японські фірми, які пояснюють досягнуті успіхи впровадженням підходу до управління виробничим процесом та запасами. Цей підхід отримав назву системи своєчасного виробництва (скорочено ССВ) [33, с. 231].

Цю систему ще називають "канбан".

Система своєчасного виробництва означає "втягування", а не "укидання" підприємства у виробничий процес, тобто виробництво необхідної кількості продукції, виходячи з вимог покупця, а не планування освоєння введених ресурсів. Ідея, що лежала в основі підходу своєчасного виробництва, зародилася в умовах перенаселення промислових районів Японії і дефіциту власних ресурсів, що виробило у японців звичку на всьому заощаджувати. Наявність великих товарно-матеріальних запасів ускладнює вирішення необхідних питань, не дає підприємству можливості стати таким конкурентоспроможним, яким воно могло б бути.

Система своєчасного виробництва передбачає наявність невеликих запасів, які обов'язково повинні бути високої якості. Основна ціль системи - скорочення запасів до незначного чи мінімального рівня. ССВ об'єднує п'ять функцій виробничого процесу - накопичення ресурсів, зберігання, транспортування, виробничі операції та контроль якості - в єдиний регульований технологічний процес [33, с. 232].

Системою передбачається, що компанія буде виробляти тільки таку кількість продукції, яка необхідна для задоволення існуючої потреби покупців, при цьому постачальник буде надавати необхідні матеріали точно до моменту виробництва з них готових виробів. Постачання матеріалів передбачає вибір такого режиму транспортування, який забезпечував би доставку придбаних матеріалів на місце розвантаження невеликими партіями безпосередньо до моменту обслуговування процесу виготовлення благ.

Принцип, який покладено в основу системи своєчасного виробництва, полягає в необхідності виробляти продукцію тільки тоді, коли її потребують споживачі, і тільки в тій кількості, якої вони вимагають на даний момент. Виробничий процес починається лише тоді, коли з місця наступної операції надходить сигнал починати виробництво.

Основні відмінності між системами своєчасного й традиційного виробництва наведені в таблиці 3.1.

Таблиця 3.1

Зіставлення систем своєчасного й традиційного виробництва

Перевагами використання системи своєчасного виробництва є:

- зменшення рівня запасів, що означає менше вкладень капіталу в товарно-матеріальні запаси;

- скорочення циклу замовлень й зростання надійності його виконання, які сприяють суттєвому зменшенню потреби в резервному запасі;

- гнучкість підприємства, яка полягає в можливості швидко реагувати на зміну кон'юнктури ринку;

- покращення якості виробництва, яке пояснюється більшим розумінням значення якості працівниками фірми, оскільки при системі ССВ джерело погіршення якості легко виявити;

- зменшення капітальних витрат на утримання складських приміщень для запасів і готової продукції;

- зниження ризику морального зносу запасів;

- зниження втрат від браку й зменшення витрат на переборку;

- зменшення обсягу документації;

- зниження витрат на основні виробничі матеріали за рахунок підвищення якості придбаних матеріалів [33, с. 333].

Відмовляючись від застосування системи своєчасного виробництва, необхідно мати на увазі, що оскільки завеликий обсяг грошових коштів, матеріалізованих у запаси, стримує зростання доходності, плануванню запасів варто приділити значну увагу.

Витрати на придбання й утримання запасів поділяються на три категорії [33, 334]:

- витрати на підготовку замовлення, що включають всі витрати, пов'язані з оформленням рахунків на придбання;

- витрати на утримання запасів, які складаються з витрат на зберігання товарно-матеріальних запасів, а також вартості вкладених в запаси грошових коштів;

- витрати, пов'язані з нестачею (дефіцитом) запасів. До них відносять витрати, що виникають в результаті відсутності будь-яких матеріальних цінностей. Сюди ж відносять фінансові втрати внаслідок недоотримання маржинального прибутку від реалізації, а також втрати престижу фірми (гудвіл) в очах клієнтів.

Американські економісти пропонують такі моделі визначення оптимального розміру запасу, які до цього часу не знайшли застосування у вітчизняній практиці: модель економного розміру запасів (скорочено ЕРЗ), точки відновлення замовлення (ТВЗ) й визначення резерву запасів (РЗ).

Використання моделі економного розміру запасу (ЕРЗ) передбачає визначення такого розміру замовлення, який забезпечував би найменшу суму витрат на утримання запасів і підготовку самого замовлення.

При використанні моделі точки відновлення замовлень (ТВЗ), яка відповідає на питання про те, коли краще розміщувати нове замовлення, необхідно знати тривалість циклу замовлення, який є часовим інтервалом між розміщенням замовлення і його виконанням. ТВЗ визначається за формулою [33, с. 334]:

ТВЗ = ВЗсер х Тз х Рз,                                                                      (3.2)

де ВЗсер - середні (щоденні чи тижневі) витрати запасів в розрахунку на одиницю тривалості замовлення;

Тз - тривалість циклу замовлення (дні, тижні);

Рз - розмір резерву запасу.

Необхідно зауважити, що під час використання моделі ЕРЗ робляться деякі теоретичні припущення: попит є незмінним, тобто не змінюється протягом року; цикл замовлення встановлений з певною точністю; знижки за кількість не передбачаються; виникнення дефіциту виключається.

Однак в реальній діловій практиці, чим більше замовляє покупець, тим менше він сплачує за рахунок надання знижок. Знижки за великий обсяг закупок - це міра зниження стандартної ціни продажу, котра гарантується покупцю за умови придбання партії товару обсягом, що перевищує певну величину. За допомогою механізму знижок, продавці спонукають замовників робити закупки в більших обсягах. Тому покупець повинен зважати вигоди від купівлі великих партій товарно-матеріальних цінностей й порівняти їх із збільшенням витрат на зберігання запасів, середній рівень яких зросте. В цьому випадку необхідно визначити розмір запасу, який забезпечував би мінімальну величину повних витрат, що включають в себе витрати на утримання запасів, підготовку замовлень, а також вартість придбаної продукції. Повні витрати, таким чином, розраховуються за формулою [33, 334]:

РРВ=(С х (Р/2))+(З х (П/Р))+(Ц х П),                                          (3.3)

де РРВ - річний розмір витрат; Ц - ціна; Р - розмір замовлення.

Економний розмір замовлення у випадку надання знижок за кількість розраховується в такому порядку:

Визначається економний розмір замовлення без врахування знижок за кількість, а також витрати на утримання (C х (P/2)), підготовку замовлень (З х (П/Р)), вартість продукції (Ц х П), повні витрати (РРВ).

Визначити перераховані витрати для обсягів, що перевищують ЕРЗ, і в ціну яких закладаються знижки.

Обрати той розмір замовлення, який забезпечував би найменшу величину повних витрат.

Водночас не можна не відзначити, що хоча знижки за великий обсяг закупок мають певні переваги (зниження вартості товару, зниження витрат на підготовку замовлення, зменшення дефіциту запасів, зниження транспортних витрат), не позбавлені й певних недоліків, а саме: більш високі витрати на утримання запасів, потреба в більшому розмірі капіталу, більша ймовірність морального та фізичного зношення.

Як бачимо, вибір оптимальної моделі планування замовлень допомагає мінімізувати витрати підприємства і є одним із способів ефективного управління ними.