Организация складского хозяйства на предприятии ОАО ПСК «Теплый Дом» и направления его совершенствования

- на возможность  автоматизации управления и механизации  работ;

- на использование  принципов учета;

- на капитальные  вложения;

- на эксплуатационные  затраты;

- на квалификацию  персонала.

На складах применяют  два основных способа складирования: напольный и стеллажный.

Напольный вид хранения является простейшей системой размещения грузов. Основным способом укладки  при этом является штабель - укладка  грузовых пакетов или товарных упаковок друг на друга.

Штабельная укладка  целесообразна для хранения больших  партий однородных товаров. Для обеспечения  свободной циркуляции воздуха штабель  укладывают на поддоне. Между штабелями  и потолком оставляют свободное  пространство.

Высота штабеля  определяется характером товара, видом  тары, высотой складского помещения, предельной нагрузкой на 1 кв. м площади  пола, степенью механизации труда  на складах.

Прямая укладка  применяется для грузов, затаренных в ящики одинакового размера. Расположение каждого верхнего предмета в плане совпадает с расположением нижележащего предмета.

Укладка в перекрестную клетку применяется для ящиков различных  размеров, в частности для длинномерных грузовых мест. Грузы верхнего ряда укладывают поперек грузов нижнего  ряда.

В обратную клетку, как правило, укладывают товары, затаренные в мешки. Этот способ состоит в том, что каждый следующий ряд мешков кладут на предыдущий в обратном порядке.

Стеллажный способ хранения и укладки грузов обеспечивает максимальные удобства для проведения складских операций, создает хорошие  условия для повседневного оперативного учета товаров и наиболее рационального  использования емкости складского помещения.

Отпуск товаров  со склада - заключительная стадия складского технологического процесса. Она включает в себя следующие операции:

- отборка товаров  с мест хранения (комплектация);

- подготовка к  отпуску (упаковка, окантовка, маркировка);

- оформление отпуска;

- отгрузка или  отправка по назначению (доставка).

Операции отпуска  начинаются с момента получения  распоряжения или документов на отгрузку. После получения указанных документов производится их регистрация, делается запрос в базе данных о наличии  и местоположении товаров и распечатывается  лист комплектации (маршрутная карта).

Нужно иметь в  виду, что товары при адресной системе  хранения для комплектации всегда должны быть указаны в последовательности местоположения, а не в последовательности нумерации товаров. Следует также  придерживаться правила, чтобы заказы с однородным товаром отбирались в первую очередь, многономенклатурные  заказы - во вторую очередь. Это увеличит производительность.

Кроме того, отборка  товаров с мест хранения может  производиться автоматизированным, механизированным или ручным способом. Наиболее эффективны автоматизированный и механизированный способы при  условии, когда груз на поддоне снимают  с места укладки и в виде целой грузовой единицы доставляют к месту комплектации заказа. Операции ручной отборки и подготовки товаров  к отпуску являются на складах  наиболее трудоемкими. Стоимость рабочей  силы на участке отборки может  составлять до 50% стоимости всей рабочей  силы, используемой на складе.

После окончания  процесса комплектования заказа или  партии товара и урегулирования возможных  несоответствий, упаковки, заполнения упаковочных листов лист комплектации передается для завершения стадии подготовки к отгрузке, в случае необходимости - для дополнительной маркировки отгружаемых  грузовых мест и ввода соответствующей  информации в базу данных.

После окончания  оформления документов производится фактическая  отгрузка товара со склада и погрузка в транспортное средство [12].

 

1.4.2. Товарные  потери

В процессе хранения товаров на складе, подготовки их к  отпуску и выполнения других складских  операций возникают товарные потери. Следует различать допустимые товарные потери, на которые устанавливаются  нормы естественной убыли, и недопустимые, которые относятся к актируемым потерям.

Естественная убыль  товаров происходит вследствие усушки и выветривания, раструски и распыла, утечки и розлива. К недопустимым относятся потери, возникшие в результате порчи, боя, лома товаров или неудовлетворительных условий их хранения.

На складах, где  рационально осуществляется операции по приёмке, хранению и отпуску товаров, их потери сведены до минимума [10].

 

Определение критериев эффективности функционирования склада и его основных параметров

 

В процессе проектирования складского хозяйства необходимо собрать  информацию по грузопотокам и произвести расчет планируемых критериев эффективного функционирования складской системы  и основных параметров.

 

Критерии  эффективности функционирования склада

К основным показателям  эффективности функционирования склада относятся следующие:

Грузооборот склада (т):

Г = То/Сcр,

где То - товарооборот за период, руб.;

Сср - средняя стоимость 1 т груза, руб./т.

Себестоимость складской переработки (руб. на 1 т груза):

С = Рэ / Г,

где Рэ - сумма эксплуатационных расходов за год, руб.;

Г - грузооборот, т.

Коэффициент использования складской  площади:

а = Sпол / Sобщ,

где Sпол - полезная площадь склада, кв. м;

Sобщ - общая площадь склада, кв. м.

Значение коэффициента использования а меньше 1 и в зависимости от типа склада, его планировки, организации технологического процесса и других факторов колеблется в пределах от 0,2 до 0,6.

Практика показывает, что полезная площадь склада при  стеллажном способе хранения может  составлять:

36% - при высоте  склада 3,5 м;

48% - при высоте  склада 5 м;

60% - при высоте  склада 7 м.

Оборот склада:

ПО = Т / txpср,

где txpср - среднее время хранения грузов на складе;

Т - период времени.

txpср = ∑t*q /∑Q.

Пропускная способность склада:

Пскл = Е*Т/ tсp = Е*По,

где Е - емкость склада, т.

Е = Sпол * σ,

где Sпол - полезная площадь под складирование;

σ - нагрузка на 1 кв. м площади, т/кв. м.

Уровень механизации складских работ:

У = Рм / Робщ,

где Рм - количество механизированных процессов;

Робщ - общее количество технологических процессов.

Оборачиваемость склада - величина, обратная продолжительности оборота:

Ко = О/ Т*Qобщ,

где Q - количество продукции, отгруженной за период времени Т;

Qобщ - общее количество продукции, которое можно разместить на складе.

Количество критериев  и их значимость для разных Фирм и компаний могут быть определены с учетом их специфики. В таблице 3 приведен более полный список показателей, необходимых для формирования технико-экономического обоснования проекта организации  складского хозяйства, из которых каждая фирма может отобрать и составить  систему оценки эффективности функционирования склада в условиях своего бизнеса.

Таблица 3

Перечень показателей  эффективности логистического процесса на складе

 

Ключевые факторы	Показатели эффективности
Качество складского сервиса  и удовлетворение потребителей	Обеспечение выполнения заказа точно  к сроку; Полнота удовлетворения заказа; Точность параметров заказа ; Точность поддержания  уровней запасов; Количество возвратов  заказов, отсутствие запасов, повышения  тарифов; Ошибки в выполнении заказов; Случаи потерь, хищений, порчи  и т.п.; Возврат товаров покупателями; Жалобы потребителей; Оценка потребителями  степени; удовлетворения сервисом;
Ключевые факторы	Показатели эффективности
Использование инвестиций	Скорость и количество оборотов запасов; Использование оборотного капитала; Средний уровень запасов на складе; Возврат на инвестиции в основные фонды; Использование инвестиций в  складскую инфраструктуру; Использование инвестиции в  технологическое (подъемно-транспортное) оборудование;
Логистические издержки	Затраты на управление складскими запасами; Затраты на внутрискладскую транспортировку; Затраты, связанные с качеством  продукции и сервиса (ущерб от недостаточного уровня качества, потери продаж, возврат товаров, устаревание  запасов и т.п.); Затраты на складскую грузопереработку и хранение; Затраты, связанные с операциями;
Время логистических циклов	Время составляющих цикла заказа; Время пополнения запасов; Время обработки заказов  потребителей; Время доставки заказа; Время подготовки и комплектации заказа; Время цикла закупки товаров; Время цикла подготовки отчетов;
Производительность	Количество обработанных заказов  в единицу времени; Грузовые отправки на единицу  складских мощностей и грузосовместимости транспортных средств; Использование складского пространства; Количество операций грузопереработки в час; Общие логистические издержки на единицу инвестированного в складские запасы капитала; Общие логистические издержки на единицу складского товарооборота;

 

Интегральная оценка эффективности объекта будет  складываться из оценок:

- потребительских  качеств объекта (расположение, обеспеченность  помещениями, наличие оборудования  и обеспеченность механизмами  и тому подобное);

- стоимостных показателей  (единичные накладные расходы  и издержки);

- спектра предоставляемых  услуг, их стоимости и качества [2].

 

1.5.2. Расчет  основных параметров склада

Далее приведем основные параметры складов и правила  их расчета. Общая площадь склада включает:

- полезную площадь,  т.е. площадь, предназначенную  для хранения (включая площадь  под стеллажами и т.п.) - Sпол;

- площадь приемочных  и отгрузочных площадок, включая  площадь погрузо-разгрузочных рамп - Sпр;

- служебную площадь,  занятую конторскими и другими  помещениями, Sсл;

- вспомогательную площадь, занятую  проездами и проходами, - Sвсп и определяется по формуле:

Sобщ = Sпол + Sпр + Sсл + Sвсп.

Потребность в общей  складской площади при проектировании складских объектов рассчитывается с применением разных методик. К  их числу относятся наиболее известные  способы:

Первый способ является наиболее удобным  и простым. Расчетная формула  имеет вид:

Sпол = Q/σ,

где Q - количество продукции, которое необходимо разместить на складе, т,

σ - нагрузка на 1 кв. м площади, т/кв. м.

С помощью коэффициента заполнения объема емкость любого оборудования для хранения материалов и изделий (ячейки, стеллажи, штабеля и тому подобное) определяется по формуле:

Vпол = Vоб * γ * b ,

где Vоб - геометрический объем продукции, м3;

γ - удельный вес, т 1м3;

b - коэффициент заполнения объема.

Зная габаритные размеры единицы  принятой продукции или стеллажей  и их количество, можно определить полезную площадь склада для хранения:

Sпол = I*b*n = Sоб*n,

где I, b - геометрические размеры;

n - количество единиц продукции (стеллажей).

При определении площади с использованием норматива ее рассчитывают по показателю товарных запасов, выраженному в  условных вагонах. Нормы площади  на один вагон дифференцированы в  зависимости от способа укладки  и ее высоты (3-5 м). Площадь хранения при этом рассчитывают по каждой товарной группе по формуле:

Sпол = Qcp * N*k,

где Qcp - средний товарный запас (в условных вагонах, автомобилях и т.п.);

N - норма площади  хранения условной единицы;

K=1,2 - коэффициент  перевода среднего товарного  запаса в максимальный.

Рассчитав, таким  образом, полезную площадь для хранения отдельных видов или групп  материалов и изделий и суммируя ее, получаем общую полезную площадь  склада.

При приближенных расчетах общая площадь складов может  определяться в зависимости от полезной площади через коэффициент использования  а.

Площадь приемочной (отгрузочной) площадки:

Sпр = Q*kн*t/360*σ,

где Q - годовое поступление  материала, т;

σ - нагрузка на 1кв. м площади, т;

kн - коэффициент неравномерности поступления материала на склад (1,2-1,5);

t - количество дней нахождения материала на приемочной площадке (до 2 дней).

Площадь офисного помещения  рассчитывается в зависимости от числа работающих. При штате склада до 3 работников площадь офиса принимается по 5 м2 на каждого человека; от 3 до 5 - 4 м2, более 5 работников - по 3,25 м2.

Размеры проходов и проездов в складских  помещениях определяются в зависимости  от габарита хранимых материалов, размеров грузооборотов, подъемно-транспортных средств. Для этой цели пользуются формулой:

А = 2*В + 3*Q,

где А- ширина проезда, см;

В - ширина транспортного  средства;

С- ширина зазоров между транспортными средствами и между ними и стеллажами по обе стороны проезда (принимается 15-20 см).

На практике ширина главных проездов, как правило, принимается  от 1,5 до 4,5 м. Ширина боковых проездов (проходов) - от 0,7 до 1,5 м.

Для сыпучих грузов важно определить объем штабеля, для жидких продуктов - объем резервуара. Данные для расчетов, которые характеризуют  эти продукты, можно взять из справочников.

Определение параметров мест погрузки-разгрузки осуществляется по следующей методике. Минимальная  ширина пандуса (рампы), используемого  для погрузки и разгрузки транспорта, должна быть не меньше радиуса поворота работающего на ней погрузчика плюс еще приблизительно 1 м. Большинство  современных складов ют ширину разгрузочных рамп до 6 м.

Высота пандуса  должна быть согласована с высотой  кузова обслуживаемого транспорта. У  грузового автомобильного, транспорта высота кузова от уровня дороги колеблется в зависимости от типа от 550 до 1450 мм. Кроме того, высота кузов зависит  от загрузки автомобиля. Кузов полностью  груженого автомобиля может быть на 30 см ниже незагруженного. Плат формы  автомобилей-рефрижераторов обычно выше, чем у автомобилей, не оборудованных  холодильной камерой. В связи  этим рампы необходимо оснащать устройствами для приема автомобилей с разной погрузочной высотой. Такими устройствами могут быть стационарные или передвижные  грузоподъемные площадки или выравнивающие  платформы.

При проектировании автомобильных рамп следует учитывать  общую тенденцию снижения погрузочной  высоты автомобилей. На железнодорожном  транспорте также существует тенденция  к увеличению габаритов вагонов, как рефрижераторных, так и обычных: дверные проемы становятся шире, длина  вагонов увеличивается. Появилось  множество специализированных вагонов. Участок разгрузки необходимо проектировать  таким образом, чтобы принимать  любы вагоны [5].