Расчет цеховой себестоимости изготовления детали

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 18 Декабря 2011 в 20:29, курсовая работа

Краткое описание

Тип производства решающим образом влияет на эффективность использования ресурсов предприятия. Использование групповых методов обработки, автоматизация и электронизация производственных процессов дают возможность применять организационные формы массового производства в серийном, а иногда даже в мелкосерийном производствах. Организационно–технический уровень серийных производственных процессов повышают гибкие производственные системы.

Содержание работы

Введение
1 Характеристика возможных вариантов механической обработки детали
2 Расчёт эффективного фонда времени работы оборудования
3 Расчёт потребного количества оборудования для выполнения производственной программы
4 Расчёт потребного количества рабочих по профессиям, разрядам и фонда их заработной платы
5 Расчёт потребности и стоимости основных материалов
6 Расчёт расходов по содержанию и эксплуатации оборудования
7 Расчёт общецеховых расходов
8 Расчет показателей альтернативного варианта маршрута для сравнения
9 Определение цеховой себестоимости изготовления детали
10 Расчет годового экономического эффекта выбранного варианта маршрута технологического процесса механической обработки детали
Список используемой литературы

Содержимое работы - 1 файл

Крахотка7.docx

— 217.74 Кб (Скачать файл)

    Toп = 0,04+0,01 = 0,05 мин;        

    T = 0,057*0,05= 0,003 мин;        

    T = 0,04*0,05 = 0,002 мин;        

    Tшт = 0,05+ 0,003 + 0,002 = 0,055 мин;      

Операция  6 (токарная - чистовое зенкерование отверстия диаметром 16мм на длину 150мм):

    Tв = 0 + 0,04 + 0,21 = 0,25 мин;       

    To  = 0,52*D*l*10-3 = 0,52*16*150*10-3 = 1,248 мин;    

    Toп = (0,25 + 1,248)/10 = 0,15 мин;       

    T = 0,057*0,15 = 0,009 мин;        

    T = 0,07*0,15 = 0,011 мин;        

    Tшт = 0,15 + 0,009 + 0,011 = 0,17 мин;      

Операция  7 (токарная - чистовое зенкерование отверстия диаметром 12мм на длину 150мм):

    Tв = 0 + 0,04 + 0,21 = 0,25 мин;       

    To  = 0,74*М*l*10-3 = 0,74*16*150*10-3 = 1,776 мин;    

    Toп = (0,25 + 1,776)/10 = 0,203 мин;       

    T = 0,057*0,203 = 0,012 мин;        

    T = 0,07*0,203 = 0,014 мин;        

    Tшт = 0,203 + 0,012 + 0,014 = 0,229 мин;      

Операция  8 (токарная - отрезание детали.):

    Tв = 0 + 0,04 + 0,21 = 0,25 мин;       

    To  = 0,19*D2*10-3 = 0,19*24,52*10-3 = 0,114мин;     

    Toп = 0,25 + 0,114 = 0,364 мин;        

    T = 0,057*0,364 = 0,021 мин;        

    T = 0,04*0,364 = 0,014 мин;        

    Tшт = 0,364+ 0,021 + 0,014 = 0,399 мин.      

Операция  9 (токарная - закрепление детали и обтачивание внутренней фаски 1,5×45º):

    Tв = 0,06+ 0,04+0 = 0,1 мин;        

    To  = 0,01 мин;          

    Toп = 0,1+0,01 = 0,11 мин;        

    T = 0,057*0,11= 0,006 мин;        

    T = 0,04*0,11 = 0,004 мин;       

    Tшт = 0,11+ 0,006 + 0,004 = 0,12 мин;  

Операция  10 (фрезерная – фрезерование паза дисковой фрезой):  

    Tв = 0,06 + 0,04 + 0,21 = 0,31 мин; 

    To  = 0.4*L=0.4*20*10-3=0,008 мин; 

    Toп = 0,31+0,008 = 0,318 мин;

    T = 0,056*0,318= 0,017 мин;        

    T = 0,04*0,318 = 0,01 мин;       

    Tшт = 0,318+ 0,014 + 0,01 = 0,342 мин;  

    Суммарное основное время

 ΣTо = 0,624 /10 +0,01+0,01+1,092/10+0,01+ 1,248/10+1,776/10+0,114+0,01+ +0,008

 ΣTо = 0,534 мин;          

    Суммарное оперативное время 

ΣTоп=0,093+0,05+0,05+0,05+0,134+0,15+0,203+0,364+0,11+0,258

ΣTоп= 1,462 мин  

в нем  на токарные операции 1,144мин, на фрезерные 0,318    

    Суммарное штучное время 

ΣTшт=0,105+0,055+0,055+0,055+0,151+0,17+0,229+0,399+0,12+0,342

ΣTшт=1,681 мин 

в нем  на токарные операции 1,339мин, на фрезерные 0,342          

    Вариант сравниваемый

    Для токарных и фрезерных операций:

    Tус + Tзо = 0,06 мин – время на установку и закрепление;

    Tуп = 0,04 мин – время включения и выключения станка, время подвода инструмента;

    Tиз = 0,21 – время на измерение универсальным инструментом (штангенциркулем или микрометром);

    Для сверлильных операций:

    Tус + Tзо = 0,12 мин – время на установку и закрепление в призмах;

    Tуп = 0,04 мин – время включения и выключения станка, время подвода инструмента;

    Tиз = 0,21 – время на измерение универсальным инструментом (штангенциркулем или микрометром). 

 

Операция 1 (токарная - установка заготовки в патрон и обтачивание наружной поверхности диаметром 24,5мм начерно на длину 150мм):

    Tв = 0,06 + 0,04 + 0,21 = 0,31 мин;       

    To  = 0,17*D*L*10-3 = 0,17*24,5*150*10-3 = 0,625 мин;    

    Toп = (0,31 + 0,625)/10 = 0,093 мин;       

    T = 0,057*0,093= 0,005 мин;        

    T = 0,07*0,093 = 0,007 мин;        

    Tшт = 0,093+ 0,005 + 0,007 = 0,105 мин;      

Операция 2 (токарная - обтачивание наружной фаски 1,5×45º):

    Tв = 0+ 0,04+0 = 0,04 мин;        

    To  = 0,01 мин;          

    Toп = 0,04+0,01 = 0,05 мин;        

    T = 0,057*0,05= 0,003 мин;        

    T = 0,04*0,05 = 0,002 мин;        

    Tшт = 0,05+ 0,003 + 0,002 = 0,055 мин;      

Операция 3 (токарная - обтачивание наружной фаски 1,5×45º):

    Tв = 0+ 0,04+0 = 0,04 мин;        

    To  = 0,01 мин;          

    Toп = 0,04+0,01 = 0,05 мин;        

    T = 0,057*0,05= 0,003 мин;        

    T = 0,04*0,05 = 0,002 мин;        

    Tшт = 0,05+ 0,003 + 0,002 = 0,055 мин;      

Операция 4 (токарная – обтачивание внутренней фаски 1,5×45º):

    Tв = 0+ 0,04+0 = 0,04 мин;        

    To  = 0,01 мин;          

    Toп = 0,04+0,01 = 0,05 мин;        

    T = 0,057*0,05= 0,003 мин;        

    T = 0,04*0,05 = 0,002 мин;        

    Tшт = 0,05+ 0,003 + 0,002 = 0,055 мин;      

Операция 5 (токарная - отрезание детали):

    Tв = 0 + 0,04 + 0,21 = 0,25 мин;       

    To  = 0,19*D2*10-3 = 0,19*24,52*10-3 = 0,114мин;     

    Toп = 0,25 + 0,114 = 0,364 мин;        

    T = 0,057*0,364 = 0,021 мин;        

    T = 0,04*0,364 = 0,015 мин;        

    Tшт = 0,364+ 0,021 + 0,015 = 0,4 мин.      

Операция 6 (сверлильная - сверление отверстия диаметром 10мм на длину 20мм):

    Tв = 0,12 + 0,04 + 0,21 = 0,37 мин;       

    To  = 0,48*D*L*10-3 = 0,48*14*20*10-3 = 0,134 мин;    

    Toп = 0,37 + 0,134 = 0,504 мин;        

    T = 0,044*0,504 = 0,022 мин;        

    T = 0,04*0,504 = 0,02 мин;        

    Tшт = 0,504+ 0,022 + 0,02 = 0,546 мин;      

Операция 7 (токарная - закрепление детали и обтачивание внутренней фаски 1,5×45º):

    Tв = 0,06+ 0,04+0 = 0,1 мин;        

    To  = 0,01 мин;          

    Toп = 0,1+0,01 = 0,11 мин;       

    T = 0,057*0,11= 0,006 мин;       

    T = 0,04*0,11 = 0,004 мин;        

    Tшт = 0,11+ 0,006 + 0,004 = 0,12 мин;      

Операция  8 (сверлильная - чистовое зенкерование отверстия диаметром 16мм на длину 20мм):

    Tв = 0 + 0,04 + 0,21 = 0,25 мин;       

    To  = 0,52*D*L*10-3 = 0,52*16*20*10-3 = 0,166 мин;    

    Toп = 0,25 + 0,166= 0,416 мин;        

    T = 0,044*0,416 = 0,018 мин;       

    T = 0,04*0,416= 0,016 мин;        

    Tшт = 0,416+0,018 + 0,016 = 0,45 мин;      

Операция  9 (сверлильная - нарезание резьбы М16×1,5Н6 на длину 20мм):

    Tв = 0 + 0,04 + 0,21 = 0,25 мин;       

    To  = 0,67*М*L*10-3 = 0,67*16*20*10-3 = 0,214 мин;    

    Toп = 0,25 + 0,214= 0,464 мин;        

    T = 0,044*0,464= 0,02 мин;        

    T = 0,04*0,464= 0,018мин;       

    Tшт = 0,464+ 0,02 + 0,018 = 0,502 мин;  

Операция  10 (фрезерная – фрезерование паза дисковой фрезой):  

    Tв = 0,06 + 0,04 + 0,21 = 0,31 мин; 

    To  = 0.4*L=0.4*20*10-3=0,008 мин; 

    Toп = 0,31+0,008 = 0,318 мин;

    T = 0,056*0,318= 0,017 мин;        

    T = 0,04*0,318 = 0,01 мин;       

    Tшт = 0,318+ 0,014 + 0,01 = 0,342 мин;     

    Суммарное основное время 

    ΣTо=0,625 /10 +0,01+0,01+0,01+0,114+0,01+0,134+0,166+0,214+ 0,008;

    ΣTо=0,738 мин         

    Суммарное оперативное время 

    ΣTоп=0,093+0,05+0,05+0,05+0,364+0,504+0,11+0,416+0,464+ 0,318

    ΣTоп=2,419мин         

    в нем на токарные операции 0,717мин, на сверлильные 1,384мин, на

    фрезерные 0,318

    Суммарное штучное время 

    ΣTшт = 0,105+0,055+0,055+0,055+0,4+0,546+0,12+0,45+0,502+ 0,342,

    ΣTшт= 2,63 мин         

    в в нем на токарные операции 0,79мин, на сверлильные 1,498мин, на

    фрезерные 0,318

    Экономия  штучного времени составляет:

    ЭTшт = 2,63–1,681 = 0,949 мин.       

    Проанализировав состав обоих вариантов маршрутов  технологического процесса и расчет штучного времени, заключаем о том, что проектируемый вариант маршрута технологического процесса наиболее оптимален, так как требует меньше времени для своего выполнения, а экономия времени для всего выпуска составляет ЭТвып = 0,949*10000 = 9490 мин = 158,16 часа. Кроме того, в проектируемом варианте используются два станка, а в сравниваемом – три.  

 

2 Расчет эффективного  фонда времени  работы оборудования

     Величина  эффективного фонда времени работы оборудования зависит от режима работы участника и времени простоя  оборудования в ремонте. Число дней на ремонт определяется на основе нормативов, содержащихся в «Единой системе  планово-предупредительного ремонта  оборудования».

     На  предприятиях с прерывным производством  эффективный фонд времени одного станка (час):

     ТЭФ=(ТКВ)×a×c×КИ,  (2.1)

где: ТК – календарное число дней в году, ТК=365 (рассматриваем 2011 год);

    ТВ – количество выходных и праздничных дней в году, ТВ=109;

    a – продолжительность работы одной смены, а=8 часов;

    с – количество смен,

Информация о работе Расчет цеховой себестоимости изготовления детали