Автор работы: Пользователь скрыл имя, 18 Декабря 2011 в 20:29, курсовая работа
Тип производства решающим образом влияет на эффективность использования ресурсов предприятия. Использование групповых методов обработки, автоматизация и электронизация производственных процессов дают возможность применять организационные формы массового производства в серийном, а иногда даже в мелкосерийном производствах. Организационно–технический уровень серийных производственных процессов повышают гибкие производственные системы.
Введение
1 Характеристика возможных вариантов механической обработки детали
2 Расчёт эффективного фонда времени работы оборудования
3 Расчёт потребного количества оборудования для выполнения производственной программы
4 Расчёт потребного количества рабочих по профессиям, разрядам и фонда их заработной платы
5 Расчёт потребности и стоимости основных материалов
6 Расчёт расходов по содержанию и эксплуатации оборудования
7 Расчёт общецеховых расходов
8 Расчет показателей альтернативного варианта маршрута для сравнения
9 Определение цеховой себестоимости изготовления детали
10 Расчет годового экономического эффекта выбранного варианта маршрута технологического процесса механической обработки детали
Список используемой литературы
Toп = 0,04+0,01 = 0,05 мин;
Toб = 0,057*0,05= 0,003 мин;
Toт = 0,04*0,05 = 0,002 мин;
Tшт = 0,05+ 0,003 + 0,002 = 0,055 мин;
Операция 6 (токарная - чистовое зенкерование отверстия диаметром 16мм на длину 150мм):
Tв = 0 + 0,04 + 0,21 = 0,25 мин;
To = 0,52*D*l*10-3 = 0,52*16*150*10-3 = 1,248 мин;
Toп = (0,25 + 1,248)/10 = 0,15 мин;
Toб = 0,057*0,15 = 0,009 мин;
Toт = 0,07*0,15 = 0,011 мин;
Tшт = 0,15 + 0,009 + 0,011 = 0,17 мин;
Операция 7 (токарная - чистовое зенкерование отверстия диаметром 12мм на длину 150мм):
Tв = 0 + 0,04 + 0,21 = 0,25 мин;
To = 0,74*М*l*10-3 = 0,74*16*150*10-3 = 1,776 мин;
Toп = (0,25 + 1,776)/10 = 0,203 мин;
Toб = 0,057*0,203 = 0,012 мин;
Toт = 0,07*0,203 = 0,014 мин;
Tшт = 0,203 + 0,012 + 0,014 = 0,229 мин;
Операция 8 (токарная - отрезание детали.):
Tв = 0 + 0,04 + 0,21 = 0,25 мин;
To = 0,19*D2*10-3 = 0,19*24,52*10-3 = 0,114мин;
Toп = 0,25 + 0,114 = 0,364 мин;
Toб = 0,057*0,364 = 0,021 мин;
Toт = 0,04*0,364 = 0,014 мин;
Tшт = 0,364+ 0,021 + 0,014 = 0,399 мин.
Операция 9 (токарная - закрепление детали и обтачивание внутренней фаски 1,5×45º):
Tв = 0,06+ 0,04+0 = 0,1 мин;
To = 0,01 мин;
Toп = 0,1+0,01 = 0,11 мин;
Toб = 0,057*0,11= 0,006 мин;
Toт = 0,04*0,11 = 0,004 мин;
Tшт = 0,11+ 0,006 + 0,004 = 0,12 мин;
Операция 10 (фрезерная – фрезерование паза дисковой фрезой):
Tв = 0,06 + 0,04 + 0,21 = 0,31 мин;
To = 0.4*L=0.4*20*10-3=0,008 мин;
Toп = 0,31+0,008 = 0,318 мин;
Toб = 0,056*0,318= 0,017 мин;
Toт = 0,04*0,318 = 0,01 мин;
Tшт
= 0,318+ 0,014 + 0,01 = 0,342 мин;
Суммарное основное время
ΣTо = 0,624 /10 +0,01+0,01+1,092/10+0,01+ 1,248/10+1,776/10+0,114+0,01+ +0,008
ΣTо = 0,534 мин;
Суммарное оперативное время
ΣTоп=0,093+0,05+0,05+0,05+0,
ΣTоп= 1,462 мин
в нем на токарные операции 1,144мин, на фрезерные 0,318
Суммарное штучное время
ΣTшт=0,105+0,055+0,055+0,055+
ΣTшт=1,681 мин
в нем на токарные операции 1,339мин, на фрезерные 0,342
Вариант сравниваемый
Для токарных и фрезерных операций:
Tус + Tзо = 0,06 мин – время на установку и закрепление;
Tуп = 0,04 мин – время включения и выключения станка, время подвода инструмента;
Tиз = 0,21 – время на измерение универсальным инструментом (штангенциркулем или микрометром);
Для сверлильных операций:
Tус + Tзо = 0,12 мин – время на установку и закрепление в призмах;
Tуп = 0,04 мин – время включения и выключения станка, время подвода инструмента;
Tиз
= 0,21 – время на измерение универсальным
инструментом (штангенциркулем или микрометром).
Операция 1 (токарная - установка заготовки в патрон и обтачивание наружной поверхности диаметром 24,5мм начерно на длину 150мм):
Tв = 0,06 + 0,04 + 0,21 = 0,31 мин;
To = 0,17*D*L*10-3 = 0,17*24,5*150*10-3 = 0,625 мин;
Toп = (0,31 + 0,625)/10 = 0,093 мин;
Toб = 0,057*0,093= 0,005 мин;
Toт = 0,07*0,093 = 0,007 мин;
Tшт = 0,093+ 0,005 + 0,007 = 0,105 мин;
Операция 2 (токарная - обтачивание наружной фаски 1,5×45º):
Tв = 0+ 0,04+0 = 0,04 мин;
To = 0,01 мин;
Toп = 0,04+0,01 = 0,05 мин;
Toб = 0,057*0,05= 0,003 мин;
Toт = 0,04*0,05 = 0,002 мин;
Tшт = 0,05+ 0,003 + 0,002 = 0,055 мин;
Операция 3 (токарная - обтачивание наружной фаски 1,5×45º):
Tв = 0+ 0,04+0 = 0,04 мин;
To = 0,01 мин;
Toп = 0,04+0,01 = 0,05 мин;
Toб = 0,057*0,05= 0,003 мин;
Toт = 0,04*0,05 = 0,002 мин;
Tшт = 0,05+ 0,003 + 0,002 = 0,055 мин;
Операция 4 (токарная – обтачивание внутренней фаски 1,5×45º):
Tв = 0+ 0,04+0 = 0,04 мин;
To = 0,01 мин;
Toп = 0,04+0,01 = 0,05 мин;
Toб = 0,057*0,05= 0,003 мин;
Toт = 0,04*0,05 = 0,002 мин;
Tшт = 0,05+ 0,003 + 0,002 = 0,055 мин;
Операция 5 (токарная - отрезание детали):
Tв = 0 + 0,04 + 0,21 = 0,25 мин;
To = 0,19*D2*10-3 = 0,19*24,52*10-3 = 0,114мин;
Toп = 0,25 + 0,114 = 0,364 мин;
Toб = 0,057*0,364 = 0,021 мин;
Toт = 0,04*0,364 = 0,015 мин;
Tшт = 0,364+ 0,021 + 0,015 = 0,4 мин.
Операция 6 (сверлильная - сверление отверстия диаметром 10мм на длину 20мм):
Tв = 0,12 + 0,04 + 0,21 = 0,37 мин;
To = 0,48*D*L*10-3 = 0,48*14*20*10-3 = 0,134 мин;
Toп = 0,37 + 0,134 = 0,504 мин;
Toб = 0,044*0,504 = 0,022 мин;
Toт = 0,04*0,504 = 0,02 мин;
Tшт = 0,504+ 0,022 + 0,02 = 0,546 мин;
Операция 7 (токарная - закрепление детали и обтачивание внутренней фаски 1,5×45º):
Tв = 0,06+ 0,04+0 = 0,1 мин;
To = 0,01 мин;
Toп = 0,1+0,01 = 0,11 мин;
Toб = 0,057*0,11= 0,006 мин;
Toт = 0,04*0,11 = 0,004 мин;
Tшт = 0,11+ 0,006 + 0,004 = 0,12 мин;
Операция 8 (сверлильная - чистовое зенкерование отверстия диаметром 16мм на длину 20мм):
Tв = 0 + 0,04 + 0,21 = 0,25 мин;
To = 0,52*D*L*10-3 = 0,52*16*20*10-3 = 0,166 мин;
Toп = 0,25 + 0,166= 0,416 мин;
Toб = 0,044*0,416 = 0,018 мин;
Toт = 0,04*0,416= 0,016 мин;
Tшт = 0,416+0,018 + 0,016 = 0,45 мин;
Операция 9 (сверлильная - нарезание резьбы М16×1,5Н6 на длину 20мм):
Tв = 0 + 0,04 + 0,21 = 0,25 мин;
To = 0,67*М*L*10-3 = 0,67*16*20*10-3 = 0,214 мин;
Toп = 0,25 + 0,214= 0,464 мин;
Toб = 0,044*0,464= 0,02 мин;
Toт = 0,04*0,464= 0,018мин;
Tшт = 0,464+ 0,02 + 0,018 = 0,502 мин;
Операция 10 (фрезерная – фрезерование паза дисковой фрезой):
Tв = 0,06 + 0,04 + 0,21 = 0,31 мин;
To = 0.4*L=0.4*20*10-3=0,008 мин;
Toп = 0,31+0,008 = 0,318 мин;
Toб = 0,056*0,318= 0,017 мин;
Toт = 0,04*0,318 = 0,01 мин;
Tшт
= 0,318+ 0,014 + 0,01 = 0,342 мин;
Суммарное основное время
ΣTо=0,625
/10 +0,01+0,01+0,01+0,114+0,01+0,
ΣTо=0,738 мин
Суммарное оперативное время
ΣTоп=0,093+0,05+0,05+0,05+
ΣTоп=2,419мин
в нем на токарные операции 0,717мин, на сверлильные 1,384мин, на
фрезерные 0,318
Суммарное штучное время
ΣTшт
= 0,105+0,055+0,055+0,055+0,4+0,
ΣTшт= 2,63 мин
в в нем на токарные операции 0,79мин, на сверлильные 1,498мин, на
фрезерные 0,318
Экономия штучного времени составляет:
ЭTшт = 2,63–1,681 = 0,949 мин.
Проанализировав
состав обоих вариантов маршрутов
технологического процесса и расчет
штучного времени, заключаем о том, что
проектируемый вариант маршрута технологического
процесса наиболее оптимален, так как
требует меньше времени для своего выполнения,
а экономия времени для всего выпуска
составляет ЭТвып = 0,949*10000 = 9490 мин
= 158,16 часа. Кроме того, в проектируемом
варианте используются два станка, а в
сравниваемом – три.
2 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования
Величина эффективного фонда времени работы оборудования зависит от режима работы участника и времени простоя оборудования в ремонте. Число дней на ремонт определяется на основе нормативов, содержащихся в «Единой системе планово-предупредительного ремонта оборудования».
На предприятиях с прерывным производством эффективный фонд времени одного станка (час):
ТЭФ=(ТК-ТВ)×a×c×КИ, (2.1)
где: ТК – календарное число дней в году, ТК=365 (рассматриваем 2011 год);
ТВ – количество выходных и праздничных дней в году, ТВ=109;
a – продолжительность работы одной смены, а=8 часов;
с – количество смен,
Информация о работе Расчет цеховой себестоимости изготовления детали