Лекции по "Экономика предприятия"

Голландскими учеными  Дж. Ван Этингером и Дж. Сит-тигом  была разработана специальная область  науки – ква-лиметрия. Квалиметрия  – наука о способах измерения  и квантификации показателей  качества. Квалиметрия исходит из того, что качество зависит от большого числа свойств рассматриваемого продукта. Для того чтобы судить о качестве продукта, недостаточно только данных о его свойствах. Нужно  учитывать и условия, в которых  продукт будет использован. По мнению Дж. Ван Этингера и Дж. Сит-тига, качество может быть выражено цифровыми значениями, если потребитель в состоянии  группировать свойства в порядке  их важности. Они считали, что качество – величина измеримая, и, следовательно, несоответствие продукта предъявляемым к нему требованиям может быть выражено через какую-либо постоянную меру, которой обычно являются деньги.

Известно, что в современной  квалиметрии стандартизировано 13 свойств  пяти групп промышленной продукции. В соответствии с данной классификацией можно выделить следующие показатели качества продукции:

• функциональной пригодности. Показатели характеризуют области применения продукции и функции, которые она предназначена выполнять. По ним можно судить о содержании полезного эффекта, достигаемого с помощью применения данной продукции в конкретных условиях потребления;

• надежности. Показатели, характеризующие способность продукции сохранять свои потребительские свойства.

Выделяют следующие показатели надежности:

• безотказности;

• долговечности;

• сохраняемости;

• ремонтопригодности;

• эргономичности. Показатели, характеризующие продукцию с точки зрения ее соответствия свойствам человеческого организма при выполнении трудовых операций или потреблении.

Эргономические показатели делятся на четыре основные группы:

• гигиенические (освещенность, температура, влажность, давление и т. п.);

• антропометрические (соответствие конструкции изделия размерам тела человека и его отдельных частей, соответствие конструкции изделия распределению массы тела человека и т. п.);

• физиологические и психофизические (соответствие конструкции изделия силовым, скоростным, слуховым, зрительным, психофизическим особенностям человека);

• психологические (соответствие изделия возможностям восприятия и переработки информации, соответствие закрепленным и вновь формируемым навыкам человека при пользовании изделием);

• эстетичности. Параметры, характеризующие информационную выразительность (рациональность формы, целостность композиции, совершенство производственного исполнения продукции и стабильность товарного вида), моделируют внешнее восприятие продукции и отражают именно такие ее внешние свойства, которые являются для потребителя наиболее важными. Они ранжируются по степени значимости для конкретного вида продукции;

• технологичности. Показатели, характеризующие прогрессивность технических решений, используемых при разработке и изготовлении продукции.

Данная группа подразделяется на показатели:

• технологичности в производстве;

• технологичности при применении;

• ресурсопотребления;

• безопасности. Показатели, обеспечивающие жизнедеятельность человека при потреблении или использовании продукта;

• экологичности. Показатели, характеризующие уровень вредных воздействий на окружающую среду при производстве продукции;

• классификационные. Показатели, характеризующие принадлежность продукции к определенному классу.

8.2. Стандарты и  системы качества 

По мере развития экономических  реформ в России все большее внимание уделяется качеству. В настоящее  время одной из серьезных проблем  для российских предприятий является создание системы качества, позволяющей  обеспечить производство конкурентоспособной  продукции. Под системой качества понимается совокупность организационной структуры, методик, процессов и ресурсов, необходимых для осуществления общего руководства качеством (административного управления качеством).

Наиболее характерными представителями  системной организации работ  по праву считаются:

• Саратовская система бездефектного изготовления продукции и сдачи ее ОТК и заказчику с первого предъявления (БИП);

• система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий), разработанная рядом проектно-конструк-торских организаций Горьковской области;

• Ярославская система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса);

• Львовская комплексная система управления качеством продукции (КС УКП) и др.

На предприятиях Советского Союза системный подход начал  применяться в 1940-1950-х гг., т. е. через 20 лет после организации отделов технического контроля продукции (ОТК).

В процессе работы ОТК стало  ясно, что они из активных органов  предупреждения и профилактики брака  превратились в отделы элементарных «разбраковщиков» выпускаемой продукции. Возникла необходимость перехода на децентрализованную систему контроля качества изготавливаемой продукции, что заставило трудовые коллективы осуществлять поиск новых методов  обеспечения качества.

В 1950-е гг. получила распространение  система БИП.

Цель системы – создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без  отступлений от технической документации. Таким образом, был найден механизм активизации участников производственного  процесса, стимулирующий их к выявлению  и устранению не дефектов, а причин дефектов.

Основным критерием, применяемым  для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи  продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим  и переданных ОТК.

От процента сдачи продукции  с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя. Так, например, после повторного предъявления рабочий лишался премии.

Внедрение системы БИП  позволило:

• обеспечить строгое выполнение технологических операций;

• повысить персональную ответственность рабочих за качественные результаты своего труда;

• более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих за качество их труда.

Несмотря на положительные  стороны, системе организации бездефектного  изготовления продукции был присущ и ряд недостатков:

• она имела ограниченную сферу действия: распространялась только на рабочих цехов основного производства;

• работала по принципу «есть дефект – нет дефекта», не учитывая многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой продукции.

Принцип системы организации  бездефектного изготовления продукции  лег в основу системы бездефектного  труда (СБТ).

Система бездефектного труда  впервые была разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной  аппаратуры в начале 1960-х гг. Основной целью системы бездефектного  труда являлось обеспечение выпуска  продукции отличного качества, высокой  надежности и долговечности путем  повышения ответственности и  стимулирования каждого работника  предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

Основным критерием, характеризующим  качество труда и определяющим размер материального поощрения, стал коэффициент  качества труда, который вычислялся для каждого работника предприятия  за установленный промежуток времени  путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор  основных видов производственных нарушений. Максимальная оценка качества труда  и максимальный размер премии даются тем работникам и коллективам, которые  за отчетный период не имели ни одного нарушения.

Внедрение СБТ позволило:

• количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива;

• повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда;

• повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия;

• вовлечь в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия;

• сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда.

В 1957–1958 гг. на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) впервые была разработана и внедрена система КАНАРСПИ. Она предусматривала широкое, устойчивое и постоянное взаимодействие между опытно-конструкторским бюро и заводом, осуществляющим серийное производство. Одной из основных задач применения системы КАНАРСПИ было выявление и устранение возможных причин дефектов на допроизводствен-ной стадии и в процессе подготовки производства новых изделий. В связи с этим значительное развитие получили опытное производство, стандартизация и унификация, а также общетехнические системы стандартов, такие как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Система КАНАРСПИ была призвана практически исключить доводку  изделия и технологии в период серийного производства. С этой целью  предусматривали следующие мероприятия:

• тщательное и глубокое проведение исследовательских, конструкторских и экспериментальных работ при создании изделия;

• ускоренные и специальные испытания на надежность и долговечность агрегатов и узлов изделия;

• широкое применение методов натурного, модельного и математического моделирования поведения изделия, его узлов и агрегатов в условиях, близких к эксплуатации;

• выполнение в полном объеме работ по технологической подготовке серийного производства.

Следует заметить, что в  системе КАНАРСПИ широко использовались принципы бездефектного труда и  бездефектного изготовления продукции.

Таким образом, основным положительным  моментом, характерным для системы  КАНАРСПИ, является то, что она выходит  за рамки стадии изготовления продукции  и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации.

В середине 1960-х гг. на Ярославском  моторном заводе «Автодизель» была внедрена система НОРМ, основной целью которой  стало увеличение надежности и долговечности  выпускаемых двигателей.

В основу системы НОРМ положен  принцип последовательного и  систематического контроля уровня моторесурса  и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности  деталей и узлов, лимитирующих моторесурс. Основным показателем в системе  является ресурс двигателя до первого  капитального ремонта. Поэтому особое внимание уделялось разработке конструкции  и технологии, обеспечивающих повышение  технического уровня и качества двигателя.

В первой половине 1970-х гг. в результате совместного научно-производственного  эксперимента предприятий Львовской  области, ВНИИ стандартизации Госстандарта СССР и научно-производственного  объединения «Система» была разработана  и прошла апробацию КС УКП. В 1975 г. на передовых предприятиях Львовской области появились комплексные системы управления качеством продукции. Основной целью КС УКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники.

Данная цель достигается  за счет:

• создания и освоения новых высококачественных видов продукции;

• своевременной постановки на производство новой продукции;

• снятия с производства морально устаревшей продукции;

• улучшения показателей качества выпускаемой продукции путем ее совершенствования и модернизации.

В данной системе организация  работ по качеству осуществляется путем  формирования функций и задач  управления качеством, их тщательного  и скоординированного распределения  между органами управления предприятием.

В связи с внедрением на предприятиях КС УКП получили развитие группы качества, на предприятиях и  в объединениях стали разрабатываться  программы качества, вводилась аттестация продукции, получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций, а также сеть учреждений по повышению  квалификации специалистов в области  управления качеством продукции.

За десятилетие с помощью  КС УКП удалось изготовить и успешно  реализовать конкурентоспособную  продукцию, повысить удельный вес продукции  высшей категории качества, значительно  сократить потери от брака и рекламаций. Вместе с тем на многих предприятиях при создании систем управления качеством  нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело  к формализму в этой работе и по существу к отсутствию системы. В  качестве основной причины появления  такой ситуации можно назвать  экономическую незаинтересованность предприятий в повышении качества продукции.

В настоящее время наиболее передовой опыт в области качества продукции и применении системного подхода в управлении качеством  продукции накоплен в разных фирмах промышленно развитых стран.

В истории развития системного подхода управления качеством можно  выделить пять этапов:

#8594; качество продукции  как соответствие стандартам; качество  продукции как соответствие стандартам  и стабильность процессов;

#8594; качество продукции,  процессов, деятельности как соответствие  рыночным требованиям;

#8594; качество как удовлетворение  требований и потребностей потребителей  и служащих;

#8594; качество как удовлетворение  требований и потребностей общества, владельцев (акционеров), потребителей  и служащих.

Начало формированию системного подхода управления качеством в  США заложила система Тейлора. Она  включала понятия верхнего и нижнего  пределов качества, поля допуска, вводила  такие измерительные инструменты, как шаблоны и калибры (проходные  и непроходные калибры).

Кроме того, с целью обеспечения  успешного функционирования системы  Тейлора обосновывалась необходимость  введения независимой должности  инспектора по качеству. Основу мотивации  составляла система штрафов за дефекты  и брак, а также увольнение работника. Система обучения сводилась к  профессиональному обучению и обучению работать с измерительным и контрольным  оборудованием.

Таким образом, все отмеченные выше особенности системы Тейлора  делали ее системой управления качеством  каждого отдельно взятого изделия. Однако вскоре стало ясно, что поскольку  любое производство – это прежде всего процесс, то и управлять  надо процессами.