Плавленные сыры

 

                                    1 ч 15 мин*25+2 ч=33 ч 15 мин

 

     Рассчитываем  количество ведущего оборудования  с учетом норм эффективной  работы оборудования в смену  не менее 5 ч ( 10 ч в две  смены ):

 

                                         33 ч 15 мин/10=3 единицы

 

     Подбираем  три агрегата для измельчения  и плавления сырной массы.

     С учетом  организации технологического процесса  подбираем три линии:

1-линия производства  колбасных копченых сыров;

2-линия производства сыра «Янтарь»;

3-линия производства  сладких и деликатесных плавленых  сыров с наполнителями.

     При подборе  остального оборудования учитывается  график организации технологических  процессов. Окончательный подбор  оборудования уточняется при составлении совмещенного графика организации технологических процессов и работы оборудования.

     Для резки  крупных головок сыра используется  сырорезка. Для измельчения сырья  используется волчок К6-ФВП-120 с  режущим механизмом- ножами, установленными  на хвостовик рабочего шнека.

     В качестве  промежуточных емкостей используются  ванны-тележки марки                  221 Ф01.5.01.00.000 и приемная ванна в  комплекте с насосом.

     Гомогенизация  горячей сырной массы осуществляется  на гомогенизаторе для плавленых сыров марки А1-ОГС.

     Промежуточные  емкости подбираются по графику  прихода и расхода сырья. Для  резервирования продукции перед  расфасовкой используются ванны  для нормализации высокожирных  сливок ВН-600.

     Для расфасовки готовой  продукции в полистироловые стаканчики используется автомат М6-АРИ и производительностью 72 упак/мин. Количество автоматов подбирается с учетом организации технологического процесса- 2 штуки.

     Для расфасовки колбасного  сыра в батоны используется  вакуумный шприц Я3-ФШ-2Б. Для наложения клипс на концы колбасных батонов используется клипсатор В3-ФУА.

     Охлаждение сыра в  полистироловых стаканчиках производится  в контейнерах в камере охлаждения. Колбасные сыры охлаждаются также  в камерах на специальных тележках-вешалах.

 

 

 

Таблица

 

 

         2.5.2 Организация ПРТС работ

     Главной  задачей организации погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских работ  (ПРТС) на молочных предприятиях  является механизация трудоемких  процессов с целью облегчения  или замены тяжелого физического труда на основном производстве.

      На новом   заводе механизированы все операции  по доставке продукции в камеры  хранения и отгрузки их из  экспедиции в транспортные средства: плавленые сыры,  уложенные в  контейнеры, доставляются в камеры  хранения.

     Средствами  внутризаводского транспорта (электрокары)  отгрузка сыров в транспортной  таре на поддонах также осуществляется  электрокарами; масло крестьянское  в коробах и топленное во  флягах также транспортируется в камеру хранения на поддонах электрокарами; молоко в транспортной таре также перемещается средствами внутризаводского транспорта.

     Транспортная  тара и упаковка (ящики, пакеты, фляги и др.) доставляется в  зону фасования электрическими  тележками или конвейерами.

     Таким образом,  уровень механизации ПРТС –  работ в строящемся модуле  должен составлять не менее  70%, что соответствует нормам проектирования  сыродельных заводов.

 

 

компоновка 

                2.7  Санитария и гигиена производства плавленых сыров.

 

     Качественная  мойка и дезинфекция оборудования - главный фактор, способствующий  выпуску готовой продукции высокого  качества.

     На предприятиях молочной  промышленности оборудование моют  специально подготовленные рабочие  не моложе 18 лет, не имеющих медицинских противопоказаний к данной работе, прошедшие обучение приемам безопасной работы и инструктаж.

     Рабочие  должны быть обеспечены специальной  одеждой, обувью, защитными приспособлениями ( защитными очками, респираторами  и др. ), а также необходимым уборочным инвентарем, химикатами и материалами.

     Рабочие  растворы кислот, щелочей и технических  моющих средств готовят из  концентрированных растворов или  сухих порошков с соблюдением  мер безопасности.

     Рекомендуемые  моющие и дезинфицирующие средства:

-раствор ТМС « Вимол»………………………………………0.3-0.5%

-раствор ТМС «Триас-А»……………………………………..0.3-0.5%

-раствор ТМС «Фарфорин»…………………………………...0.3-0.5%

-раствор ТМС «Дезмол»………………………………………1.8-2.3%

-раствор кальцинированной  соды……………………………1.0-1.5%

-раствор каустической  соды

-азотная и сульфаминованая  кислоты 

     Мойка фасовочно-упаковочных  аппаратов, шприца фасовочного,  гомогенизатора производят после  каждого освобождения от продукта.

     Порядок  мойки:

-разобрать разъемные  узлы, соприкасающиеся с продуктом;

-ополоснуть водопроводной  водой до удаления остатков  продукта;

-промыть моющим раствором  температурой 45-50 ⁰С с помощью щеток;

-ополоснуть теплой  водой температурой 35-40 ⁰С до полного удаления остатков моющего раствора;

-продезинфицировать растворами дезинфектантов в течение 3-5 минут с помощью щеток;

-ополоснуть водопроводной  водой до полного удаления  запаха дезинфектанта;

-детали разъемных  узлов ( краны, муфты и тд. ) промыть  ершом в бачке с моющим раствором  температурой 45-50 ⁰С и ополоснуть водопроводной, продезинфицировать их путем погружения на 2-3 минуты в бачок с дезинфектантом температурой 35-40 ⁰С и ополоснуть водопроводной водой до удаления запаха дезинфектанта;

     Мойка агрегата  для измельчения и плавления  сырной массы В2-ОПН.

     Порядок мойки:

-мойка производится  после окончания работы, но не  реже чем через две смены  при непрерывной работе;

-для мойки приготовить  в загрузочной тележке 20 л 9%-го  раствора кальцинированной соды  или триполифосфат натрия технического;

-после опорожнения агрегата от сырной массы закрыть нижнюю и открыть верхнюю заслонку;

-с помощью подъемного  устройства приготовленный моющий  раствор подать через загрузочный  бункер в барабан агрегата;

-с помощью дозирующего  устройства в агрегат подать 170 л воды, включить режущее устройство в режим «медленно» и транспортную лопасть «на смешивание»;

-моющий раствор в  агрегате подогреть до температуры  75-80 ⁰С и вымешивать в течении 5-7 минут, после чего слить через нижнюю заслонку в приемную тарелку и подать воды в рубашку агрегата для охлаждения;

-на приемную тележку  моющий раствор перекачать насосом  по трубопроводу в канализацию;

-открыть заслоны и  крышку агрегата и удалить  остатки сырной массы;

-разобрать разъемные  узлы ( краны, муфты, трубопроводы ), соприкасающиеся с продуктами, ополоснуть водопроводной водой до удаления остатков продукта;

-промыть моющим раствором  температурой 45-50 ⁰С с помощью щеток;

-ополоснуть теплой  водой температурой35-40 ⁰С до полного удаления моющего раствора;

-особое внимание уделять  при мойке агрегата нижней и верхней заслонке агрегата и сепаратору вакуумной системы;

-не реже одного  раза в неделю снимать режущие  ножи и промывать с помощью  щеток в бачке с моющим раствором  температурой 45-50 ⁰С;

-ополоснуть их водопроводной  водой и продезинфицировать их путем погружения на 2-3 минуты в бачок с дезинфектантом температурой 

35-40 ⁰С и ополоснуть водопроводной водой до удаления запаха дезинфектанта;

-перед началом работы  агрегата пропарить в течении  2-3 минут, после чего открыть  заслонку для слива конденсата.

          Мойка ванн для сырной смеси.

     Порядок  мойки:

-ополоснуть ванну  от остатка продукта теплой  водой температурой 

35-40 ⁰С;

-ополоснуть ванну  моющим раствором температурой 45-50 ⁰С и промыть с помощью щеток;

-ополоснуть ванну  водопроводной водой от остатков моющего раствора;

-продезинфицировать  путем ополаскивания ванны дезинфектантом;

-ополоснуть водопроводной  водой до удаления запахов  дезинфектантов.

     Мойку столов, полок и стеллажей проводят  каждый раз после освобождения  от продукта.

     Порядок  мойки.

-ополоснуть горячей  водой температурой 45-50 ⁰С;

-промыть с помощью  щеток моющим раствором температурой 45-50 ⁰С;

-ополоснуть горячей  водой температурой 45-50 ⁰С до удаления остатков моющего раствора;

-продезинфицировать  растворами дезинфектантов с помощью щеток;

-ополоснуть водопроводной  водой до удаления запаха дезинфектанта.

     Мойка насосов  и трубопроводов.

     Порядок  мойки:

-установленные трубопроводы  и насосы разбирают, после чего  производят мойку;

-ополоснуть в течении 3-5 минут водой температурой 35-40 ⁰С до полного удаления остатков продукта;

-затем трубопроводы  в течении 5-7 минут опускают  в моющий раствор, нагретый  до температуры 45-50 ⁰С;

-ополоснуть трубопроводы  в течении 5-7 минут водой температурой 

35-40 ⁰С до полного удаления следов моющего раствора;

-продезинфицировать  растворами дезинфектантов с  помощью щеток;

-ополоснуть трубопроводной  водой до удаления запаха дезинфектанта.

     Санитарно-эпидемиологические  правила и нормативы «Гигиенические  требования безопасности и пищевой ценности продуктов» устанавливают гигиенические нормативы безопасности и пищевой ценности для человека пищевых продуктов, а также требования по соблюдению указанных нормативов при изготовлении, ввозе и обороте пищевых продуктов.

     Пищевые продукты должны удовлетворять физиологические потребности человека в необходимых веществах и энергии, отвечать обычно предъявляемым к пищевым продуктам требованиям в части органолептических и физико-химических показателей и соответствовать установленным нормативными документами требованиям к допустимому содержанию химических, радиоактивных, биологических веществ и их соединений, микроорганизмов и других биологических организмов, представляющих опасность для здоровья нынешнего и будущих поколений.

    При разработке новых видов пищевых продуктов, новых технологических процессов их изготовления, упаковки, хранения, перевозок индивидуальные предприниматели и юридические лица обязаны обосновать требования к качеству и безопасности, сохранению качества и безопасности, разрабатывать программы производственного контроля за качеством и безопасностью, методики их испытаний, устанавливать сроки годности таких пищевых продуктов.

     Индивидуальные  предприниматели и юридические  лица действующие в сфере изготовления и оборота пищевых продуктов обязательно должны осуществлять лабораторные исследования и испытания самостоятельно либо с привлечением аккредитованных лабораторий в установленном порядке.

     Органолептические  свойства пищевых продуктов определяются  показателями вкуса, цвета, запаха и консистенции, характерными для каждого вида продукции и должны удовлетворять традиционно сложившимся вкусам и привычкам населения. Органолептические свойства пищевых продуктов не должны изменяться при хранении, транспортировке и процессе реализации.

     Пищевые  продукты не должны иметь посторонних  запахов, привкусов, включений,  отличаться по цвету и консистенции, присущих данному виду продукта.

     Безопасность  пищевых продуктов в микробиологическом  и радиационном отношении, также по содержанию химических загрязнителей определяется их соответствием гигиеническим нормативам, установленными настоящими Санитарными правилами.

     Гигиенические  нормативы распространяются на  потенциально опасные химические  соединения и биологические объекты, присутствие которых в пищевых продуктах не должно превышать допустимых уровней их содержания в заданной массе ( объеме ) исследуемого продукта.

     В пищевых  продуктах контролируется содержание  основных химических загрязнителей,  представляющих опасность для человека.

      Гигиенические  требования к допустимому уровню  содержания токсических элементов  предъявляются ко всем видам  продовольственного сырья и пищевых  продуктов.