8. Техника безопасности.

  1) Безопасность производственных  процессов обеспечивается  требованиями ГОСТ 12.3.002.75.

  2)Размещение  технологического оборудования предусматривает свободные подходы и проходы к оборудованию.

  3) Движущиеся части  оборудования ограждаются  сетчатыми м металлическими  ограждениями.

  4) Работа оборудования  при снятых ограждениях  невозможна в связи  со срабатыванием  блокировки.

  5) Рабочие допускаются  к работе только  после прохождения  вводного инструктажа.

 Охрану  труда обеспечивают мероприятия:

• выбор освещения (лампы с напряжением 220 Вт типа НГ – 200);
• шум и вибрация не должны превышать норму (75 дБ, СН – 245 – 71);
• обеспечение оптимальных метеорологических условий на рабочих местах.

3. Механическое оборудование.

 

 Перемешивание материалов является одной из основных операций при производстве строительных материалов, так как качество смешанных и увлажненных частиц оказывает большое влияние на качество выпускаемой продукции. Операция смешивания должна обеспечивать однородность массы по количеству составляющих материалов, грануметрическому составу в влажности. Главнейшее влияние на качество смешивания оказывает способ приготовления массы, тип смешивающей машины и режим ее работы.

 По  принципу действия и  конструкции смесительные аппараты разделяют  на следующие основные группы: смесители  циклического и непрерывного действия. У первых цикл приготовления смеси состоит из последовательных операций: загрузки  компонентов в смеситель, их смешивание и выгрузка готовой продукции. У смесителей непрерывного действия. Эти операции совмещены во времени.

 Отдозированые компоненты непрерывным  потоком постоянного  сечения поступают  в смеситель и смешиваются при продвижении от загрузочного отверстия к загрузочному.

 В зависимости от способа  образования смеси  смесители разделяются на гравитационные и с принудительным перемешиванием.

 Гравитационные  смесители представляют собой барабан, вращающийся относительно горизонтальной оси с закрепленными на его внутренней поверхности лопастями. Смешивание в таких смесителях происходит в результате сталкивания потоков компонентов, падающих с лопастей под действием силы тяжести. Такие смесители предназначены для приготовления подвижных смесей.

 При изменении смесителей непрерывного действия с принудительным перемешиванием при циклическом способе приготовления смеси около 1/3 времени цикла затрачивается на вспомогательные операции.

 В непрерывных процессах  все эти операции совмещены во времени благодаря чему производительность смесителя повышается.

 При непрерывном процессе компоненты смеси  поступают в смеситель тонким слоем и смешать их между собой нужно только в поперечном направлении. Поэтому затраты времени и энергии на получение однородной смеси примерно вдвое меньше, чем в циклических смесителях, где необходимо равномерно перемешать всю массу, загруженную в смеситель отдельными дозами.

3.1. Выбор механического  оборудования.

 

 Вспомогательные работы производятся бульдозерами и сцеперами, а добыча сырья экскаваторами. Транспортировка глины осуществляется автотранспортом. На заводском складе глина буртируется послойно с добавками в соответствии с шихтой. Со склада сырье самосвалами подвозится к цеху по переработке сырья и высыпается в ящичный подаватель. Для выбора марки ящичного питателя определяем необходимую готовую производительность по формуле:

 

 где Q₂ – годовая производительность с учетом потерь взятая из расчета материального баланса;

        Т – количество  рабочих часов  в году;

        К_ис – коэффициент использования оборудования  К_ис=0,55;

        К_см -  коэффициент сменности учитывает, количество смен в сутки, при 2-х сменном режиме К_см=0,66

 

 Для такой производительности подойдет СМ – 1091, с производительностью 25 м³/ч, установленной мощностью 4,0 кВт, с габаритами 6350х2530х1620 мм и массой 4,6 т.

 Отдозированная  шихта по ленточному конвейеру поступает  в камневыделительные вальцы. Вальцы и  все остальное  оборудование выбирается по тому же принципу:

 

 Для такой производительности подойдет СМ – 1198, у  которого производительность 25 м³/ч, размеры валков: диаметр 600 мм, длина 1000 мм, мощность 13/30 кВт, габаритные размеры 3185х2805х1325, масса 4,95 т.

 После камневыделения глина  подается в вальцы тонкого помола:

 

 Для такой производительности выбираем агрегат  СМ – 1096, с производительностью 25 м³/ч, размер валков: диаметр 1000 мм, длина 700 мм, мощность 22/30 кВт, габаритные размеры 3800х3230х1220 мм, масса 5,6 т.

 После тонкого помола шихта  по ленточному конвейеру  подается в глиносмеситель.

  

 Выбираем  смеситель с фильтрующей  головкой типа агрегат  СМ – 1238, с производительностью 25 м³/ч, размеры корыта:  длина 2600 мм, ширина 1000 мм, частота вращения валов 520 об/мин, установленная мощность 58 кВт, габаритными размерами 7224х3824х1215 мм, масса 9,1 т.

 Хорошо  перемешанная глина  из разгрузочного  отверстия перемещается в пресс.

 

 Выбираем  пресс вакуумный  марки СМК – 325, с производительностью 7000 – 8000 шт/ч, диаметр шнека на выходе 450 мм, установленная мощность 130 кВт, габаритные размеры 6890х2895х2110 мм, масса 15,6 т.

 Свежеотформированый сырец с помощью  автомата – укладчика на сушильные вагонетки. Из каталога выбираем консольную унифицированную вагонетку марки СМК – 110. Емкость по кирпичу 200 шт., количество полок 6, габаритные размеры: длина 1300 мм, ширина 830 мм, высота 1520 мм, масса 20 – 230 кг. Необходимо подсчитать количество производительности

 

 где Q_год – годовая производительность завода.

       Q_год/ед – годовая производительность 1 вагонетки

   Q_год/ед = Q_ед * n_ц * к_ис,

 к_ис – коэффициент использования рамен 0,7;

 n_ц – количество циклов выполнения 1 вагонеткой в год.

 

 где Т_ц – время одного цикла

 Т_ц = t₁ + t₂ + t₃ + t₄,

 где t₁ – время сушки 72 ч.

        t₂ – время выгрузки из сушки, на транспортировку к выгрузке

                1 ч.

        t₃ – время на выгрузку сырца 1ч.

          t₄ – время транспортирования, загрузка в сушила 2 ч.

   Т_ц = 72 + 1 + 1 + 2 = 76 ч.

 

 

   Q_год/ед = 200 * 115 * 0,7 = 16100 шт

 Груженые  свежеотформованным сырцом вагонетки  отправляются в туннельные сушила длиной L = 48,1 м, количество вагонеток в одной сушилке 37 шт, темп толкания 1 ч. Найдем часовую производительность одной сушилки по формуле:

 

 где Q_ваг – количество сырца на 1 вагонетке

        t_темп – темп толкания принимаем 1 ч

 

 Находим производительность 1 сушилки в год  по формуле:

 

 

 Найдем  количество сушилок  необходимых для  выполнения заданной производительности линии по формуле:

 

 Высушенный сырец на вагонетках подводят к туннельной печи и выгружают в нее. 
 
 
 
 
 
 

 Техническая характеристика двухвального смесителя с фильтрующей решеткой СМ 1238

 

4. Технологический  расчет туннельной  печи для обжига керамического кирпича.

 

 Исходные  данные:

 1) Производительность печи в натуральных величинах – 14 млн. шт. усл. кирпича в год.

 2) Вид топлива –  природный газ

 

 3) Продолжительность  обжига – 44 часа.

 4) Влажность  загружаемого  кирпича – сырца  в туннельную печь (относительная)  – 5%.

 5) Ассортимент обоженного  изделия – кирпич  керамический по  ГОСТ 530 – 95.

 6) Процент брака  при обжиге –  2,5%.

 7) Фонд рабочего  времени – 7560 часов.

 8) Вес обоженного  кирпича – 2,5 кг.

 9) Максимальная температура  обжига – 1000 °С.

 Тепловой  баланс печи выражается уравнением, связывающим количество тепла, выделяемое во время работы печи, с количеством тепла, расходуемым на теплотехнические процессы (полезно используемые) и потерями в окружающую среду, то есть выяснение прихода и расхода тепла в различные периоды процесса обжига за весь процесс в целом.

 Период  тепла при работе туннельной печи слагается  из следующих статей баланса:

• химическое тепло горения топлива;
• тепло, вносимое воздухом;
• тепло, вносимое материалом.

 Тепло, затраченное на технологические  процессы и потери в окружающую среду слагается из: 

• испарения влаги и нагрев водяных паров;
• химической реакции в материале;
• нагрева печных вагонеток;
• потери через кладку в окружающее пространство;
• потери через подину вагонетки;
• потери с отработанными дымовыми газами;
• потери тепла с воздухом на сушку;
• потери тепла с выгруженным материалом.

          Определение потерь через

          окружающие  конструкции

          туннельной  печи.