Сертификация систем качества на авиационном предприятии

На следующем этапе отдел - заказчик совместно с бюро УКП и вычислительным отделом (например, АСУП) проводят работы по комплексному решению задач. Вычислительный отдел обеспечивает единый подход и совместимость программно-технических решений для всех задач всех подразделений и осуществляет их сопровождение в процессе эксплуатации и развитии задач.

Установка и внедрение задачи осуществляется на рабочем месте специалистов соответствующего отдела - заказчика после их обучения работе на персональном компьютере и пользованию разработанной программы.

При такой технологии выполнения работ специалисты предприятия участвуют в постановке задач и сами их эксплуатируют, а компьютерное обеспечение осуществляет профессиональное подразделение с единых методических и организационно-технических позиций.

По мере накопления специалистом (группой специалистов) решаемых задач по какой-либо тематике, формируется автоматизированное рабочее мест (АРМ) этого специалиста (например, АРМ-работника ОТК, АРМ-специалиста по качеству, АРМ-сотрудника испытательной лаборатории...). На предприятии формируется комплекс АРМов, функционально объединённых системой обеспечения качества продукции и охватывающих все виды деятельности по жизненному циклу продукции. Организационно АРМы объединяются локальной вычислительной сетью предприятия (ЛВС), с помощью которой осуществляется обмен информацией между подразделениями и обеспечивается их совместная работа.

Такую систему можно назвать единой компьютерной системой обеспечения качества продукцией предприятия или автоматической системой управления качеством продукции.

На основе единой компьютерной системы УКП можно решить и такие задачи, как сертификация типа и производства (СУ КП), а также обеспечение стабильности качества серийного производства изделий авиационной техники (приложение 5) /26, с.19/.

Основным элементом подобной системы должна стать информационная база, включающая в себя:

- данные о конструкторско-технологических параметрах и нормативных документах;

- перечни особо ответственных элементов конструкции (ООЭК);

- перечни особо ответственных технологических процессов, новых и освоенных тех. процессов, с указанием особо контролируемых параметров этих процессов и элементов конструкции изделия;

- значения заявленных характеристик надёжности и безопасности;

- данные о характеристиках материалов, полуфабрикатов, покупных комплектующих изделий;

- параметры оборудования, оснастки, приспособлений  и инструментов;

- характеристики контрольно-измерительной аппаратуры и инструмента.

Все эти данные, характеризующие первичную или постоянную информацию, необходимы для изготовления опытного образца типовой конструкции, а также его тиражирования в процессе серийного производства.

Информационная база должна включать в себя и вторичную (переменную) информацию, поступающую  с  мест  изготовления:

- данные входного контроля и результаты испытания материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий;

- информацию об изменениях особо контролируемых параметров в процессе изготовления;

- информацию о контрольных параметрах работы оборудования...

Формируемая информационная база должна отвечать следующим требованиям:

- непрерывности поступления информационных данных, обеспечивающей преемственность изменения критических параметров типовой конструкции с каждым экземпляром серийно изготавливаемого изделия в процессе выполнения всей программы выпуска;

- возможности создавать и предъявлять комплект до4азательной документации, подтверждающей заявленное качество типовой конструкции в каждом серийно выпускаемом изделии;

- достаточности изучаемой информации в свете требований документов, регламентирующих процессы сертификации.

Документы, регламентирующие процессы сертификации, должны содержать описание:

- процедур формирования перечня ООЭК;

- методов определения соответствия серийного тех. процесса опытному;

- средств статистического анализа и форму представления результатов последнего.

Юридический статус этих документов, как регламентирующих, определяется соответствующим органам Авиационного Регистра Межгосударственного Авиационного Комитета или Госстандартом Российской Федерации.

Данные, соответствующей информационной базы, являются результатом измерения (контроля) соответствующих параметров, т.е. представляют собой случайные величины или случайные событий, а их совокупности составляют, чаще всего, временные ряды или реализации случайных процессов.

Поэтому при построении, рассматриваемой системы, используются математико-статистические  (вероятностные) методы, позволяющие автоматизировать процесс обработки информации, протекающей в реальном масштабе времени.

При этом, следует учесть, что данная система, фиксируя тенденцию измерения параметров, позволяет предупреждать появление дефектов и бракованной продукции, а также тот факт, что объёмы обрабатываемой информации и необходимость оперативной передачи её

по этапам создания воздушного судна предполагает автоматизацию системы средствами современной вычислительной техники.

Одним из возможных инструментов построения системы является мониторинг обеспечения качества авиационной техники, удовлетворяющей, вышеуказанным требованиям. Мониторинг предполагает постоянное слежение за процессом с целью предупреждения возможности возникновения неблагоприятных, критических или недопустимых изменений в его ходе.

В состав системы автоматизированного мониторинга технологических процессов входит автоматизированное рабочее место  оператора (специалиста) мониторинга. В качестве основного элемента АРМа принят пакет прикладных программ статистической обработки информации, позволяющий проводить анализ, отслеживать состояние производственных процессов и управлять ими.

Возможность на основании всего нескольких наблюдаемых значений делать заключение о всей совокупности изделий, изготовленных при тех же условиях, имеет важное значение для продолжения производственного процесса и соблюдения заданных критериев качества. Это обеспечивает повышение качества изделия и увеличение производительности труда, что связано с сокращением времени, затрачиваемого на контроль изделий, необходимость которого обусловлена возможной коррекцией процедуры его организации.

Введение в систему обеспечения качества производства изделий такого мощного средства, как мониторинг, потребовало дать определение понятия качества тех. процесса. Оно определяется, с одной стороны, прогрессивностью выбранных методов изготовления элементов конструкции, которое закладывается при формировании конструктивно-технологических решений, с другой - характеризуется такими понятиями (показателями) как точность, устойчивость и стабильность.

Предложенный подход к созданию комплексной системы управления качеством продукции, ориентированной на использование системы автоматизированного мониторинга, позволяет решить проблемы достижения, обеспечения и подтверждения качества изделий авиационной техники.

И естественным дополнением к автоматизированной комплексной системе УКП может служить, в последующем, разработка и внедрение на предприятии общефирменной системы обеспечения качества продукции.

Как известно, система обеспечения качества продукции в соответствии с требованиями стандартов ИСО серии 9000 ориентирована на обеспечение качества, требуемого потребителям. И предприятие может годами находиться на одном и том же уровне развития, если будет удовлетворять своего потребителя и получать достаточную прибыль для возобновления отработанного производства продукции. Это, может быть, чревато застоем, как в технологической оснащённости производства, так и в методах его организации и работы с персоналом предприятия. А ведь в условиях, когда практически по любому виду продукции предложения на рынке значительно превышает спрос, уверенность и успех могут быть обеспечены применением более совершенных систем класса  “Общефирменные системы обеспечения качества продукции” /53, с.8/.

Концепция общефирменной системы обеспечения качества (системы УКП) предусматривает постоянное улучшение качества. При этом, понятие качества понимается более широко. Оно включает также и затраты на создание и производство изделие, т.е. его себестоимость. Таким образом, целевой установкой общефирменной системы обеспечения качества является обеспечение постоянной динамики улучшения производимой продукции и снижения её себестоимости.

Именно такая система даёт возможность успешно конкурировать в условиях насыщенного рынка.

Эта система по своей целевой установке не удовлетворяется ни одним из достигнутых уровней, а будет постоянно стремиться уменьшить разброс параметров (их значений) изделия. Ведь традиционно в нашей стране , а также в большинстве европейских стран уровень качества в ряде отраслей промышленности измеряется процентами (%) или долями процентов дефектных изделий или количеством дефектов на изделии.

Японские же общефирменные системы обеспечения качества обусловили возможность использования нового показателя качества изготовителя  число дефектных изделий

на миллион. Причём, стало вполне реальным достижение таких результатов, как от нескольких сотен до 10 дефектных изделий на миллион произведенных.

Разумеется для ВАСО это перспектива далёкого будущего. Но принципы, по которым строится работа в общефирменной системе обеспечения качества продукции заложены и в требованиях стандартов ИСО серии 9000 :

1. Цель работы в системе - ноль дефектов. Это значит:”Делай правильно с первого раза” или “дефект может появиться только один раз” . Следовательно, необходимо создать постоянное стремление к уменьшению числа дефектов , понимая, что ноль дефектов - конечная, но фактически недостижимая цель. Реализация этого постулата должна быть обеспечена большой системой организационных мер. Например, каждый дефект должен анализироваться с целью выявления и устранения причин его появления. Ведь устранение дефекта сопряжено с дополнительными затратами и ростом себестоимости изделия.

2. Правило работы в системе - предупреждение дефектов, а не их устранение.

За этим правилом стоит владение и применение, например, получивших широкое распространение в Японии, семи статистических методов, методов Тагути, метода прогнозирования последствий и причин отказов...

3. Все производственные отношения между подразделениями ,а также между персоналом предприятия рассматриваются и строятся как отношения потребителя и поставщика.

Отсюда следует, что каждое парное отношение анализируется с точки зрения точного формулирования и понимания требований, выполнение которых необходимо обеспечить на предыдущей операции с целью успешного выполнения последующей. Развивается система самоконтроля, а , кроме того, на каждой последующей операции контролируются результаты предыдущей операции. Таким образом, минимизируется жизненный путь дефекта , пристраивается система контроля - практически исключается надобность операционного технического контроля силами ОТК.

При использовании общефирменной системы обеспечения качества продукции в деятельность по управлению качеством реально вовлекается весь без исключения персонал. Для достижения этого необходимо провести обучение всего персонала целям и методам управления качеством. Это и обуславливает необходимость следующего принципа.

4. Постоянное обучение персонала управлению качеством. Концепция общефирменной системы исходит из того, что в улучшении нет предела и каждый шаг привносит свою долю, либо в совершенствование качества продукции, либо в снижение её себестоимости.

А так как это философия всего персонала и каждый на своём месте стремится добиться хотя бы малого улучшения , то в результате достигается, как правило, значительный эффект.

Оценке влияния сертификации системы УКП , применяемой в ВАСО посвящён следующий параграф.

3.2. Э к с п е р т н а я    о ц е н к а   в л и я н и я   с е р т и ф и к а ц и и

с и с т е м ы   у п р а в л е н и я   к а ч е с т в о м   н а  в ы п у с к

к а ч е с т в е н н о й   п р о д у к ц и и

Анализируя возможность использования различных методов для оценки влияния сертификации системы управления качеством продукции, автор пришёл к выводу, что в современных условиях , когда на передний план вышла такая характеристика продукции, как конкурентоспособность, и , в то же время, наблюдается  нестабильность производства , наиболее достоверным окажется применение метода экспертных оценок (балльного метода) /29,с.193/.

Используя общую методологию балльного метода, автор учёл специфические особенности решаемой проблемы, что выразилось в изменении некоторых подходов , например, в методике проведения по парного сравнения.

Как известно, количественной характеристикой свойств изделия, определяющих его качество, являются показатели качества /18,с.8/. А показатели качества позволяют установить пригодность изделия удовлетворять потребности покупателя  в определённых условиях его эксплуатации(например, длина взлетно - посадочной полосы , скорость взлёта, посадочная скорость...).

Если же рассматриваемая единица продукции имеет дефект, то это означает, что, по меньшей мере, один из её показателей качества или параметров вышел за предельное значение или не выполняется (не удовлетворяется) одно из требований нормативной документации к признакам продукции.

Термин “дефект” применяют при контроле качества продукции на стадии её изготовления.

Следовательно, дефект - это каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям и выявленное на стадии её изготовления.

Дефекты , в свою очередь, подразделяются на критические, значительные и малозначительно в зависимости от степени влияния каждого вида дефекта на эффективность и безопасность использования продукции с у чётом её назначения, устройства, показателей качества , режимов и условий эксплуатации.

В соответствии с вышеуказанным можно окончательно определить, что :    

- критический дефект - дефект, при наличии которого использование продукции по назначению практически невозможно или недопустимо;