Технология пшеничного хлеба

Хранение и подготовка сырья к пуску в производство ведется в соответствии с требованиями, предъявляемыми к каждому виду сырья.

 

2.1.1 Хранение муки пшеничной  хлебопекарной высшего сорта

Муку на хлебозавод доставляют и хранят бестарным способом (основной запас), либо в мешках (запас на одни сутки работы предприятия). Доставляют автомуковозами. Размещают на складе бестарного хранения муки. Хранение осуществляют в специальных емкостях – силосах. Запас муки каждого сорта должен соответствовать семисуточной потребности  предприятия.

В соответствии с требованиями СанПиН 2.3.4.545-96 муку хранят отдельно от всех видов сырья. Мучной склад должен быть сухим, чистым, отапливаемым, с  хорошей вентиляцией; пол – плотным, без щелей, зацементированным или  асфальтированным. Стены должен быть гладкими, побеленными или облицованными  керамической плиткой. Хранение муки ведётся  по ГОСТ 26791-89. Температуру в мучных складах следует поддерживать не ниже 8ºC.

2.1.2 Хранение воды

Вода на предприятие подается из городского питьевого водопровода.

Хранится в специальных  бачках, в которых создается оперативный  запас холодной воды, горячая вода поступает из котельной предприятия. Запас холодной воды должен обеспечивать бесперебойную работу предприятия  в течение 8 часов, запас горячей воды – 5-6 часов.

2.1.3 Хранение дрожжей прессованных

Дрожжи хлебопекарные  прессованные поступают на предприятие  в виде брусков по 500 и 1000 г, упакованные в ящики. Хранятся дрожжи уложенными на стеллажах или поддонах при температуре от 0 до +4ºC в складском помещении. Склад для хранения дрожжей должен быть сухим, чистым, вентилируемым. Допускается хранение сменного или суточного запаса прессованных дрожжей на производстве в условиях цеха.

2.1.4 Хранение соли поваренной  пищевой

Соль пищевая поваренная доставляется на предприятие в мешках, мелких контейнерах или пачках. Склад для хранения соли должен быть рассчитан на 15-ти суточный запас. Соль хранится в ящиках на подставке высотой 15-20 см в сухих помещениях с влажностью воздуха не более 75%, при большей относительной влажности соль отсыревает и слеживается сначала в небольшие комки, а затем в монолит, который трудно поддается дроблению.

На производство соль подается в  виде профильтрованного солевого раствора, который готовится в солерастворителях  периодического действия.

2.1.5 Хранение сахара-песка

Сахар-песок на предприятие  поступает в мешках тканевых для  сахара по ГОСТ 8516-78Е, либо в тканевых мешках с полиэтиленовыми или  бумажными трёхслойными вкладышами массой нетто 50 кг. Мешки не должны загрязнять сахар кострой или ворсом и  иметь посторонний запах, сахар  не должен просыпаться через ткань или швы.

Мешки с сахаром укладывают штабелями на поддоны и хранят в сухом помещении, иначе он отсыревает и слипается в комки. Штабеля  составляют из однородного по качеству сахара, упакованного в тару одного вида, имеющего одинаковую стандартную  массу. Мешки с сахаром при  укладке в штабеля должны быть обращены горловиной внутрь штабеля. Упакованный  сахар-песок должен храниться при  температуре не выше 40 ⁰С и относительной влажности воздуха не выше 70 %.

2.2 Подготовка сырья к  производству

Подготовка сырья к  производству должна осуществляться согласно соответствующему разделу «Сборника  технологических инструкций для  производства хлеба и хлебобулочных  изделий», «Инструкции по предотвращению попадания посторонних предметов  в продукцию хлебопекарного производства»  и СанПиН 2.3.4.545-96. Подготовку сырья  к производству осуществляют после  предварительной очистки тары от поверхностных загрязнений. Мешки  с сырьём перед опорожнением очищают  с поверхности щёткой и аккуратно  вспарывают по шву, бидоны и банки  с сырьём очищают от поверхностных  загрязнений. После вскрытия тары сырьё  перекладывают в заводскую маркированную  тару. Хранение сырья в оборотной  таре в производственных помещениях запрещается.

2.2.1 Подготовка к производству  хлебопекарной пшеничной муки

Мука доставляется на предприятие  автомуковозами. Для подключения  трубопровода автомуковоза устанавливается приёмный щиток ХЩП-2, через него мука подаётся в силоса А2-Х2-Е-160А на хранение. Для очистки воздуха от мучной пыли на каждом силосе устанавливается воздушный фильтр М-102. Для подачи муки на производство под каждым бункером установлен роторный питатель ПР-122. Мука из силосов посредством гибких шнеков подаётся на просеивательную линию. Устанавливается накопительная емкость для отмеренной дозы муки, так называемый подвесовой бункер вместимостью, достаточной для обеспечения непрерывной работы, как весового устройства, так и системы, подающей муку на производство. В конструкции весового дозатора имеется счетчик отвесов, по которому ведется учет отпускаемой муки.

 

2.2.2 Подготовка к производству  воды

Воду перед использованием темперируют до нужной температуры.

Температура ориентировочно определяется расчетно, а затем уточняется экспериментальным (пробным) путем. Температура  воды не должна быть выше 45 – 50 ºC.

Тв = Тт ,

где Тт – начальная температура теста, °С;

       – температура муки, °С;

        – масса муки в тесте, кг;

       – удельная теплоёмкость муки, 0,48Ккал/(кг*град);

      – количество воды для замеса теста, литр.

 

2.2.3 Подготовка к производству  пищевой поваренной соли

Соль доставляют на предприятие  самосвалом, ссыпают в железобетонный бункер, который для удобства выгрузки соли углублен на 2,8 м от отметки  пола. Бункер имеет приемный отсек  и 2 - 3 отстойных отделения. В приемный отсек приведены трубопроводы с  холодной и горячей водой. В производство соль может подаваться только растворенной и профильтрованной.

Приготовление солевого раствора осуществляется в солерастворителе непрерывного действия установки Т1-ХСБ-5.

Соль загружается в  специальную камеру, куда вода для  растворения соли подается по трубе, выполненной в виде барботера  с отверстиями. Вода проходит через  слой соли, насыщается до определенной концентрации (26 %) и сливается во вторую камеру, где происходит отстаивание. Затем раствор соли через рамочный тканевый фильтр поступает в третью камеру и оттуда – в производственную расходную ёмкость Р3-ХЧД-10, из которой подаётся через дозировочную станцию СДМ4-Х4 непосредственно на замес теста. Плотность солевого раствора должна быть 1,2 кг/л.      

Нормы расхода соли предусматривают  дозу чистой соли по сухому веществу. Разница, образующаяся между расходом чистой соли по рецептуре и поступившей  на предприятие (обычно загрязненной) не должна превышать количества посторонних  примесей, указанных в сертификате (влага, нерастворимый осадок, посторонние  включения и др.).

Для обеспечения правильности дозирования соли рекомендуется  применять растворы с постоянной плотностью.

 

2.2.4 Подготовка к производству  прессованных дрожжей

Прессованные дрожжи на производстве используют в виде дрожжевой суспензии, которую готовят при соотношении дрожжей и воды температурой 30–35 ºC 1:3 непосредственно перед тестоприготовлением. Для приготовления суспензии используется пропеллерная мешалка Х-15Д.   Дрожжевую суспензию пропускают через ситовой фильтр с размером ячеек не более 2,5 мм и перекачивают в расходный чан ХЕ-48, откуда затем подают на замес опары при помощи дозировочной станции СДМ4-Х2.

 

2.2.5 Подготовка к производству  сахара-песка

На производство сахар  подают в растворенном, профильтрованном виде. Сахарный раствор готовят при  помощи сахарожирорастворителя СЖР, готовый раствор процеживают через металлические сита с ячейками не более 1,5 мм и подают в производственную расходную ёмкость Р3-ХЧД-3, откуда сахарный раствор подаётся непосредственно на замес теста через дозировочную станцию СДМ4-Х4. Дозировку сахарного раствора устанавливают в зависимости от фактической его плотности 1,23 – 1,3 кг/л (50 – 62%). В производственных условиях (при температуре 25 – 35°С) хранить растворы рекомендуется не более 1-2 суток .

 

2.3 Приготовление опары и теста

Хлеб пшеничный готовится на традиционной опаре в две фазы.

1. Приготовление опары.

Опару готовят влажностью 41-44% из части муки, всего количества дрожжей, необходимого по рецептуре, и  воды. Готовность опары определяется по ее кислотности, предусмотренной  технологическим режимом, и органолептическим  показателям. К концу брожения объем  опары увеличивается в 1,5-2 раза, а  затем наступает момент, когда  она начинает опадать. Начало опадания считают одним из признаков готовности опары.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 16– Рецептура и режим приготовления опарным способом

Сырье, полуфабрикаты и  показатели процесса	Расход сырья (%) и параметры  приготовления теста
	опара	тесто
Мука пшеничная хлебопекарная 1 сорта	45…55	55…45
Дрожжи прессованные	100	-
Соль поваренная пищевая	-	100
Вода	65…70	35…30
Опара	-	100
Температура начальная, оС	26-28	27-30
Продолжительность брожения, мин	180-210	60-90
Кислотность конечная для  опары, град	3,5-4,0	-
Кислотность конечная для  теста, град, не более	-	3,0
Влажность теста, %		46

 

2. Приготовление теста.

В дежах по традиционной технологии тесто замешивают в течение 5…8 мин. Начальная температура теста 29-30^оС, а в зимнее время она может быть повышена до 31^оС.

Продолжительность брожения теста обычно составляет 1…1,5 часа. Основное назначение операции брожения теста – это приведение теста  в состояние оптимальное для  дальнейшей операции разделки теста  с точки зрения реологических  и органолептических свойств. Эти  свойства пшеничное тесто приобретает  в результате спиртового и молочнокислого брожения, вызываемого дрожжевыми клетками и молочнокислыми бактериями. При  переработке сортовой муки после 40…50 мин брожения тесто обминают. Тесто  из сильной муки 1 сорта рекомендуется  обминать дважды, причем второй раз  не позже чем за 20…25 мин до разделки.

 

2.4 Разделка теста

Готовое тесто делят на куски определенной массы на тестоделительных

машинах. Отдельные тестовые заготовки укладываются в формы  и направляются на расстойку. Продолжительность  расстойки для изделий из муки 1 сорта 30…50 мин, окончательная расстойка  после формования 35…70 мин при  температуре 38-40^оС. Цель окончательной расстойки – приведение тестовой заготовки в состояние, оптимальное для выпечки по объему заготовки и содержанию в ней веществ, необходимых для получения наилучшего качества изделий.

 

2.5 Участок выпечки хлеба

В процессе выпечки внутри тестовых заготовок происходят интенсивные  теплофизические, биохимические, микробиологические и коллоидные процессы, в результате которых образуется эластичный, сухой  на ощупь мякиш, накапливаются специфические  вкусовые и ароматические вещества, формируются характерная окраска  и толщина корки. Сокращение продолжительности выпечки приводит не только к ухудшению аромата изделия, к недопеканию мякиша готового изделия, но и ускорению процесса его черствения. Условия выпечки оказывают существенное влияние на процессы, происходящие в тестовой заготовке. Наиболее благоприятными условиями является относительная влажность в начальной зоне пекарной камеры 80-85% и температура 110-120^оС. Длительность прохождения через зону увлажнения 2…3 мин. Температура в других зонах пекарной камеры 220-250^оС.

Температурные режимы и продолжительность  выпечки может изменяться в зависимости  от типа и конструктивных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.

 

2.6 Охлаждение, упаковка и хранение

Изделия после выпечки  укладываются в деревянные лотки. Чтобы  уменьшить величину усушки и предотвратить  заболевания картофельной болезнью, необходимо быстро охладить готовые изделия до температуры 20…25^оС. Для этого изделия нужно складывать с промежутками между собой и поддерживать в помещении склада низкую температуру, но не ниже 6 ^оС. Увлажнять воздух не требуется, т.к. упругость паров воды на поверхности горячих изделий настолько большая, что при непродолжительном хранении изменения влажности окружающего воздуха почти не влияют на величину

усушки.

Правила хранения, укладки  и перевозки готовой продукции  предусмотрены ГОСТ 8227-56. Максимально допустимые сроки хранения изделий на предприятии составляют 12 часов. Хлебохранилище должно быть чистым с приточно-вытяжной вентиляцией. Хранение изделий целесообразно в закрывающихся вагонетках или контейнерах. Остывшие хлебобулочные изделия рекомендуется хранить в закрывающихся камерах с относительной влажностью воздуха 75% при температуре 18…25^оС.