Отчет по производственной практике

Предварительная расстойка  позволяет улучшить физические свойства теста и мякиша хлеба. Пористость мякиша улучшается, а объем хлеба из теста, подвергшегося предварительной расстойке, увеличивается. Брожение теста в период кратковременной предварительной расстойки практического значения не имеет, поэтому для этой операции нет необходимости увлажнять воздух и поддерживать определенную температуру его. Предварительную расстойку осуществляют на открытых ленточных транспортерах или в открытых люлечных шкафах непрерывного действия. Если позволяет место, то для предварительной расстойки теста используют длинные ленточные транспортеры, подающие его из округлителя в закаточную машину.

Для ржаного теста  предварительная расстойка не требуется.  

На хлебокомбинте предварительная  расстойка проводится в условиях цеха на столах и транспортерах.

5.4 Формование тестовых заготовок

После предварительной  расстойки округленные куски  пшеничного теста направляют в тестозакаточные машины, где им придается цилиндрическая форма. Для формования теста применяют несколько видов закаточных машин. Характерным для машин всех типов является наличие в них одной-двух пар валков, раскатывающих куски теста в продолговатый блин, и пары валков или металлической сетки, установленных на пути движения куска теста, которые заставляют блин свертываться в трубку-рулон. Затем тестовая заготовка раскатывается в закатывающей части машины. Окончательная форма придается тестовой заготовке при движении ее в зазоре между вращающимся барабаном и неподвижным формующим кожухом или при движении между двумя ленточными транспортерами с различной скоростью.

На хлебокомбинате применяют  тестозакаточная машина ХТЗ.

5.5 Окончательная расстойка  теста

В процессе деления теста  на куски и формования заготовок  из теста почти полностью удаляется  углекислый газ. Чтобы разрыхлить тесто, придать ему необходимую форму и объем, тесто как ржаное, так и пшеничное перед посадкой в печь подвергают окончательной расстойке. Окончательная расстойка - очень важная технологическая операция, от которой зависит качество хлебобулочных изделий.

Во время окончательной расстойки в тесте продолжается брожение. При этом выделяется углекислый газ, который разрыхляет тесто и увеличивает объем тестовых заготовок. Длительность расстойки кусков теста зависит от очень многих факторов: от массы кусков теста, от рецептуры теста, от хлебопекарных свойств муки, от условий расстойки и других причин. Так, например, куски теста меньшего развеса и с меньшей влажностью расстаиваются дольше.

Более длительно расстаиваются  и тестовые заготовки, в рецептуре которых имеется жир и сахар, а также улучшители окислительного действия (бромат калия и др.). Тесто из слабой муки расстаивается быстрее.

К основным факторам, влияющим на длительность расстойки теста, относятся температура и относительная влажность воздуха в расстойных камерах. В зависимости от указанных выше условий длительность расстойки колеблется от 20 до 120 мин. При окончательной расстойке необходимо создавать оптимальные условия для жизнедеятельности микрофлоры теста, для процесса брожения его, а также для увеличения объема теста и улучшения внешнего вида тестовых заготовок. Окончательная расстойка проводится в атмосфере воздуха с повышенной относительной влажностью и температурой. Лучшими условиями для окончательной рас-стоики являются: температура воздуха 35-40° С и относительная влажность 75—85%. При этих условиях брожение теста и следовательно, расстойка ускоряются, увлажненная пленка на поверхности тестовой заготовки при увеличении объема хорошо растягивается и куски теста сохраняют полученную форму.

Окончательная расстойка теста   на   предприятии осуществляется   в конвейерных   люлечных шкафах.   Конвейерные шкафы   для   расстойки   устанавливают в зависимости   от  типов   и производительности   хлебопекарных печей, применяемых в данном производстве. Расстойка тестовых заготовок часто бывает более длительная, чем выпечка, поэтому производительность расстойного шкафа должна быть в 1,5 раза выше производительности печи.

На предприятии расстойка  сформованных тестовых заготовок производится на расстойных вагонетках в специальных камерах. Для создания оптимальных условий расстойки в промышленности применяют специальные установки, кондиционирующие воздух в камерах и шкафах расстойки. Применение кондиционеров улучшает условия расстойки, делает ее равномерной по всему объему расстойных шкафов и камер и поэтому улучшает качество хлеба.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6 Смазывание и подготовка хлебных  форм

При выработке формовых сортов хлебобулочных изделий очень  трудоемкой операцией является смазывание хлебных форм маслом. Смазывание делается для того, чтобы тесто не прилипало к поверхности форм и выпеченный хлеб выходил из форм свободно. В хлебопекарной промышленности применяются хлебные формы утвержденных наиболее экономичных размеров для выработки в них хлеба массой 0,5; 1,0 и 1,5 кг и близких к ним развесов.

В настоящее время  все большее применение получают цельноштампованные алюминиевые формы. Их изготовляют из алюминиевого листа толщиной 2 мм, без швов, с округленными углами. При выпечке хлеба в таких формах снижается на 20—30% расход растительного масла на смазку и улучшается внешний вид хлеба.

При длительном использовании  хлебных форм, особенно закрепленных на люльках расстойно-печных агрегатов, на верхней части форм (а иногда и на дне форм) образуется значительный слой нагара, особенно при механической посадке и смазке хлебных форм. Образующийся нагар вызывает деформацию хлеба, задерживает разгрузку форм от хлеба. Нагар на дне формы ухудшает прогрев и задерживает выпечку теста-хлеба. Кроме того, наличие нагара очень опасно в пожарном отношении, так как при определенных условиях (при высокой температуре пекарной камеры) он может воспламеняться. Поэтому образующийся нагар необходимо периодически удалять.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7  Выпечка хлебных изделий

Выпечка - чрезвычайно важный заключительный этап в процессе производства хлеба. Готовый хлеб разительно отличается от теста по внешнему виду, по физическим и вкусовым свойствам. Все изменения, совершающиеся в тесте-хлебе при выпечке, обусловлены его интенсивным прогреванием, под действием которого внутри куска теста одновременно протекают многие коллоидные, биохимические и физические процессы. Прогревание куска теста — сложный теплофизический процесс, при котором происходит комплексное изменение температуры и влажности отдельных слоев теста.

7.1 Прогревание    тестовой заготовки  во время выпечки

Для выпечки одного килограмма хлеба теоретически требуется около 293—544 кДж (70—130 ккал). Это тепло затрачивается  на прогревание куска теста до температуры, обеспечивающей готовность хлеба, на испарение из него влаги и на перегрев полученного пара до температуры паровоздушной смеси в пекарной камере. Большая часть тепла (около 55—60%) расходуется на испарение влаги из тестовой заготовки.

В процессе выпечки тепло  передается тестовой заготовке  главным образом (на 80—85%) излучением или радиацией от раскаленных теплопередающих поверхностей и от нагретой паровоздушной среды, заполняющей камеру. Значительная доля тепла воспринимается тестовой заготовкой за счет конденсации на поверхности ее водяных паров, находящихся в пекарной камере. Некоторая часть тепла передается тесту теплопроводностью от горячего пода и конвекцией при помощи перемещающихся токов паровоздушной смеси, заполняющей пекарную камеру.

Быстрота прогревания тестовой заготовки  во время выпечки зависит от многих факторов. К ним относятся температура и влажность паровоздушной среды пекарной камеры, температура и расположение теплоотдающих поверхностей, масса и форма тестовой заготовки, влажность ее и пористость, плотность посадки кусков теста на поду. Чем выше температура в пекарной камере, тем скорее прогревается заготовка, однако интенсификация прогрева за счет повышения температуры в пекарной камере возможна лишь в первой половине выпечки. При высокой влажности среды в пекарной камере увеличивается конденсация паров на поверхности теста и, следовательно, ускоряется его прогревание за счет большей доли теплоты конденсации. Тестовые заготовки с большей массой и толщиной при прочих равных условиях прогреваются сравнительно медленно. Тесто с высокой влажностью и пористостью прогревается более интенсивно. Плотная посадка тестовых заготовок на поду замедляет их прогревание. Объем готового хлеба на 10—30% больше объема теста перед посадкой в печь. Увеличение объема теста-хлеба во время выпечки обеспечивает необходимую пористость хлеба, улучшает его внешний вид и повышает усвояемость. Определение степени пропеченности хлеба, или его готовности, имеет важное производственное значение. В настоящее время готовность хлеба при выпечке определяют органолептически по цвету корки, по структуре мякиша и другим менее существенным признакам, например по относительной массе хлеба. Объективным показателем готовности хлеба может служить температура в центре его мякиша, которая в конце выпечки для большинства видов хлеба равна 94—97° С. Температура в центральных слоях сдобного изделия достигает в конце выпечки 100—102° С, что обусловлено высокой концентрацией сахара (сахарные растворы кипят при более высокой температуре, чем вода).

7.2 Хлебопекарные печи

Хлебопекарные печи по своей  конструкции должны обеспечивать соблюдение оптимального технологического режима выпечки широкого ассортимента хлебных изделий. С этой целью пекарная камера должна иметь не менее трех-четырех зон с различной температурой паровоздушной среды. Необходимо, чтобы способ передачи тепла тесту-хлебу в первой и последней зонах был конвективный, во второй — радиационный, в третьей— радиационно-конвективный. Зону пароувлажнения следует выносить за пределы пекарной камеры для создания лучшего гигротермического режима и ликвидации потери тепла на перегрев пара. Между зоной пароувлажнения и основной пекарной камерой следует предусматривать вытяжной зонт с шибером для регулировки отвода паровоздушной смеси. Если увлажнительное устройство находится в пределах пекарной камеры, его нельзя располагать над верхней греющей поверхностью во избежание перегрева пара. Струи пара, выходящие из перфорированных трубок, должны быть направлены параллельно поду или вверх. Попадание капель конденсата на поверхность тестовых заготовок вызывает неравномерную окраску корок, изделие может иметь «сеченую» поверхность. Желательно, чтобы печи имели механическую установку для опрыскивания водой поверхности заготовок перед выпечкой и поверхности хлеба перед выборкой его из печи для снижения упека.

Одно из главных требований, предъявляемых к современной  печи — это автоматическая система  контроля и регулирования относительной  влажности паровоздушной среды, зональной температуры и продолжительности выпечки. Специальные технологические требования, предъявляемые к расстойно-печным агрегатам, в основном сводятся к следующему. В агрегатах должна быть предусмотрена гибкая регулировка продолжительности расстойки в широком диапазоне. Необходимо, чтобы хлебные формы, закрепленные на люльках агрегата, имели термостойкие полимерные покрытия, хорошо сохраняющие свои антиадгезионные свойства при перерывах в работе агрегата.

На хлебокомбинате для  пшеничных и ржаных формовых хлебов используют люлечные тупиковые печи. Для мелкоштучных изделий, батонов и подового  хлеба применяют газовые печи.

7.3 Оптимальный режим выпечки

Оптимальный режим выпечки  может быть установлен лишь с учетом типа и конструкции хлебопекарной печи и вида, сорта и массы выпекаемого изделия.

Однако результаты исследования процессов, происходящих при выпечке, позволяют сформулировать некоторые  общие положения, характеризующие оптимальный режим радиационно-конвективного процесса выпечки хлеба и хлебных изделий в хлебопекарных печах обычного типа.

В процессе выпечки можно  различать два периода: I период выпечки, происходящий при переменном (увеличивающемся) объеме ВТЗ(выпекаемая тестовая заготовка), и II период, при котором объем ее остается неизменным.

I период выпечки пшеничного хлеба в начальной его фазе должен протекать при высокой относительной влажности (70-80%) и относительно низкой температуре (100-120 °С) паровоздушной среды пекарной камеры. Низкая температура паровоздушной среды по сравнению с более высокой повышает ее относительную влажность при том же содержании пара и интенсифицирует процесс конденсации пара на поверхности ВТЗ.

Назначением этой фазы, длящейся 1-3 мин, является максимальная конденсация паров воды на поверхности тестовых заготовок, поступающих в зону увлажнения пекарной камеры. Хорошие результаты дает вынесение этой фазы выпечки в отдельную, расположенную перед основной печью, предварительную камеру. Остальная часть 1 периода выпечки, до достижения в центре ВТЗ температуры 50-60 должна протекать в условиях относительно наибольшей передачи теплоты ВТЗ при относительно наиболее высокой (240-280 °С) температуре в пекарной камере. Этим обусловливается интенсивное образование корочки на поверхности ВТЗ при достаточно большом температурном градиенте, что вызывает перемещение влаги внутрь изделия  вследствие термовлагопроводности  и соответственно уменьшает упек в этом периоде. Своевременное образование в этом периоде выпечки корочки важно с точки зрения накопления в ней веществ, обусловливающих аромат и вкус хлеба, а также с точки зрения сохранения хорошей формы выпекаемого изделия (предотвращается чрезмерная расллываемость подовых изделий).

Во II периоде выпечки, когда объем и форма ВТЗ уже стабилизировались, интенсивность подвода к нему теплоты и температура в пекарной камере должны быть значительно снижены. Температурный градиент в ВТЗ уже значительно меньший, в связи с чем и роль термовлагопроводности намного меньшая; к концу процесса выпечки термовлагопроводность практически сходит на нет.

Повышение в этом периоде  температуры среды пекарной камеры и увеличение подвода теплоты  ВТЗ очень ненамного ускоряло бы процесс прогрева центральных  слоев ее мякиша. Скорость прогрева мякиша при этом обусловлена в  основном температурой в зоне испарения (100 °С), практически не зависящей от температуры в пекарной камере. Слишком интенсивный подвод теплоты во II периоде выпечки приводил бы только к ускорению углубления зоны испарения, соответствующему утолщению корки и неоправданному увеличению затраты на упек. Может при этом происходить и перегрев поверхностных слоев корки, приводящий ее к чрезмерном окрашиванию и образованию в ней горьковатых на вкус соединений.