Совершенствование организации ТО и ТР Мелеузовского АТП - филиала ГУП «Башавтотранс» с разработкой шиномонтажного участка

3 Организационная часть

3.1 Организация технического контроля на авторемонтном предприятии

Качество отремонтированной про­дукции оценивают по ее соответствию требованиям технических условий, стандартов и других документов. Для контроля качества продукции на пред­приятии создается служба техническо­го контроля. Основная задача службы заключается в предотвращении выпу­ска недоброкачественной продукции.

В задачи службы технического контроля на этапе производства также входят (рисунок 3.1):

- входной контроль качества посту­пающих на предприятие сырья, мате­риалов, полуфабрикатов и комплекту­ющих изделий;

- операционный контроль во время выполнения или после завершения оп­ределенных технологических операций;

- приемочный контроль с целью принятия решения о пригодности про­дукции к поставкам и использованию (ГОСТ 16504 -81);

- эксплуатационный контроль с целью проверки правильности прове­дения периода обкатки агрегатов и ав­томобиля в условиях эксплуатации, соблюдения периодичности и объема технического обслуживания, сбора и анализа информации о надежности продукции ремонтного предприятия.

По охвату контролируемой про­дукции различают:

- сплошной контроль всех единиц продукции в партии;

- выборочный контроль, который характеризуется проверкой одной или нескольких единиц из определенной партии или потока продукции.

По месту проверки различают:

- стационарный контроль – выпол­няется на специально оборудованном в цехе (участке) контрольном посту;

- скользящий контроль – выполня­ется на рабочем месте, куда доставляют необходимые средства контроля и прибывает контролер.

Планирование контроля в АРЗ включает: определение объемов и со­ставление планов контроля, оценку качества продукции по результатам контроля.

Приемо-сдаточным испытаниям и приемочному контролю подвергается 100 % отремонтированных автомобилей. Приемосдаточные испытания це­лесообразно проводить на обкаточно-тормозных стендах. Представитель OTK завода в паспорте обкатанного и принятого автомобиля делает отметку о его пригодности к эксплуатации.

Важным этапом в организации OTK является подбор кадров, при ко­тором должен действовать принцип: превосходство знания контролирую­щего над знаниями контролируемого. Работник OTK должен хорошо знать технологический процесс, уметь не только обнаружить дефекты продук­ции, но и установить причину их появ­ления, а также участвовать в разра­ботках мероприятий по повышению качества выпуска изделий.

Рисунок 3.1 – Классификация видов технического контроля

3.2 Компоновочный план слесарно-механического участка

Генеральный план (генплан) АРЗ отражает расположение на участке застройки (территории предприятия) зданий и сооруже­ний, складских площадок, транспортных путей, зеленых насажде­ний, ограждений и других объектов. Перечень размещаемых объектов и их размеры должны быть установлены перед разработкой генплана. Наиболее важным является определение количества про­изводственных корпусов и расположения вспомогательных (адми­нистративно-бытовых) помещений.

Рекомендуется по возможности блокиро­вать цеха и помещения в одном здании, что позволяет снизить затра­ты на строительство зданий и прокладку инженерных коммуникаций.

У входа на территорию предприятия предусматривают площад­ку для стоянки легковых автомобилей из расчета десяти машино-мест на 88 работающих в одну смену при площади од­ного машино-места 25 м2.

Генеральные планы ремонтных предприятий выполняют, как правило, в масштабе 1:500.

Здания АРЗ проектируют, как правило, с железобетонными колоннами. Оси колонн, определяющие в плане расположение их рядов, называют разбивочными осями. Расстояние между разбивочными осями в поперечном направлении называют пролетом, в продольном – шагом колонн. Пролет L и шаг колонн t в метрах образуют сетку колонн, обозначаемую Lt. На чертежах компоно­вочных планов разбивочные оси маркируют по длинной стороне здания цифрами слева направо и по короткой – заглавными бук­вами русского алфавита снизу вверх.

Компоновочный план разрабатывают для каждого отдельно стояще­го здания, а при использовании многоэтажных зданий – для каждо­го этажа. На нем указывают расположение производственных участ­ков, складских и административно-бытовых помещений, вентиляци­онных камер, трансформаторных подстанций, тепловых пунктов, продольных и поперечных проездов. Обозначают габаритные разме­ры здания, сетку колонн с маркировкой разбивочных осей, наруж­ные и внутренние стены и перегородки, подвалы и антресоли. На компоновочном плане показывают подъемно-транспортное оборудова­ние, связанное с конструктивными элементами зданий (опорные и подвесные краны, лифты). Расстановку технологического оборудова­ния на компоновочном плане не показывают. Исключением является обозначение расположения основных поточных линий, если это необ­ходимо для обоснования принимаемого объемно-планировочного ре­шения. На свободном поле чертежа показывают вертикальный разрез здания с указанием высоты пролетов от пола до низа несущих конст­рукций здания, а в пролетах с мостовыми кранами дополнительно указывают расстояние от пола до головки рельсов подкрановых пу­тей. Компоновочные планы выполняют в масштабах 1:400 или 1:200.

В зависимости от направления перемещения в процессе ремон­та рамы (для предприятий по ремонту полнокомплектных автомо­билей) или базовой детали (для предприятий по ремонту агрега­тов) различают три компоновочные схемы: прямоточную, Г-образную и П-образную.

Преимуществами прямоточной схемы являются прямолинейность и, соответственно, удобство перемещения базо­вой детали и других крупногабаритных и тяжелых деталей, мини­мальное пересечение транспортных потоков. Недостатки — нали­чие ограничений на длину разборочных и сборочных поточных линий, относительное увеличение дальности транспортирования деталей от мест разборки к местам сборки, затрудненность изоля­ции разборочно-моечного участка от других участков.

Применение Г-образной и П-образной схем поз­воляет более эффективно изолировать разборочно-моечный учас­ток от других участков, несколько со

кратить дальность транспорти­рования деталей, значительно ослабляет ограничения на длину раз­борочных и сборочных поточных линий (особенно при П-образной схеме), однако непрямолинейность перемещения базовой детали и других крупногабаритных и тяжелых деталей вызывает повышенное пересечение транспортных потоков и трудности в их организации.

Разработку компоновочного плана начинают с выбора сетки ко­лонн и определения габаритных размеров здания. Для одноэтажных зданий наиболее часто применяется сетка колонн 126 м, с кото­рой и рекомендуется начать определение габаритных размеров зда­ния. Исходя из принятой компоновочной схемы, задают число про­летов, регламентируя тем самым ширину здания. Длину здания опре­деляют путем деления его площади на ширину. Рекомендуемые соотношения ширины и длины здания – от 1:1,3 до 1:2. Добиться рекомендуемых соотношений можно, изменяя число пролетов, а при необходимости — и сетку колонн, выбирая ее из ряда 186 м, 1812 м, 2412 м.

Размеры пролетов и шагов колонн могут быть и большими, но обязательно кратными 6 м, что диктуется требо­ваниями унификации изделий строительной индустрии.

Размещение в производственном корпусе производственных, складских и вспомогательных помещений удобно начать с опреде­ления расположения продольных магистральных проездов.

Расположение в производственном корпусе производственных, складских и вспомогательных помещений должно удовлетворять следующим требованиям:

- расположение производственных участков основного производ­ства должно соответствовать технологической последовательности выполнения работ при минимальном грузообороте;

- производственные участки вспомогательного производства сле­дует располагать вблизи от обслуживаемых ими участков основно­го производства;

- склады следует располагать вблизи от обслуживаемых ими про­изводственных подразделений;

- изолировать производственные участки и склады от других по­мещений стенами следует только при необходимости, которая диктуется противопожарными и санитарными требованиями, а также требованиями сохранности материальных ценностей.

3.3 Подбор технологического оборудования

Таблица 3.1 – Ведомость оборудования слесарно-механического участка

Продолжение таблицы 3.1