Автор работы: Пользователь скрыл имя, 18 Сентября 2011 в 15:18, контрольная работа
Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых, периодически повторяющихся партиями и сравнительно большим объёмом выпуска. В таком производстве используется высокопроизводительное оборудование, причём наряду с универсальным применяют специальное и специализированное оборудование. Широко используют переналаживаемые быстродействующие приспособления, универсальный и специальный режущий и измерительный инструменты, увеличивающие производительность.
Lзаг = 364-0,8
6. Припуск на чистовое подрезание торцев:
Z=
1 (таблица № 49, стр. 364)
Таблица межоперационных припусков и допусков
| Размер и этапы обработки | Расчётный размер | Zmin | Допуск
d, мм |
Операционный размер |
| Æ 40 | ||||
| токарная черновая | 40 | 8 | - | Ø |
| заготовка | 48 | - | - | - |
| Æ 35h6 | ||||
| Шлифование | 35 | 0,16 | 0,16 | Ø35h6 |
| Чистовая | 35,32 | 0.5 | 0.25 |
Ø |
| токарная черновая | 36,07 | 11.93 | – | Ø |
| заготовка | 48 | – | - | - |
| Æ25h6 | ||||
| шлифование | 25 | 0,16 | 0,16 | Æ25h6 |
| чистовая | 25,32 | 0,5 | 0,25 |
Ø |
| токарная черновая | 26,07 | 21,93 | – | Ø |
| заготовка | 48 | – | - | - |
Рис. 2 Схема расположения операционных припусков,
размеров и допусков
2.5 Разработка операции, которая производится на станке
с
программным управлением
2.5.1 Составление циклограмм перемещения режущего инструмента
с
расчетом координат
опорных точек
ИТ1:
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | |
| Х | 42 | 42 | 45 | 45 | 40 | 40 | 45 | 45 | 36.07 | 36,07 | 40 |
| Z | 260 | 0 | 260 | 260 | 260 | 0 | 0 | 260 | 260 | 233 | 233 |
ИТ2:
| № | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| X | 40 | 33 | 40 | 40 | 33 | 40 |
| Z | 168 | 168 | 168 | 164,5 | 164,5 | 164,5 |
ИТ3:
| № | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| X | 40 | 34,75 | 34,5 | 40 | 40 | 33 | 33 | 40 |
| Z | 168 | 164,5 | 98 | 94,5 | 161 | 161 | 98 | 94,5 |
ИТ4:
| № | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| X | 40 | 34,75 | 34,5 | 40 | 40 | 33 | 33 | 40 |
| Z | 161 | 161 | 168 | 170 | 161 | 161 | 168 | 171,5 |
2.5.2
Расчет режимов
резания, норм
времени.
Режимы резания:
Расчёт
ведётся по справочнику “Прогрессивные
режущие инструменты и режимы резания
металлов” под редакцией В.И. Баранчикова,
Москва, “Машиностроение” 1990 год выпуска.
15 Токарная с ЧПУ
станок 16А20Ф3, резец проходной Т5К10
Группа
обрабатываемого материала –
V (т. 1, стр. 22)
1 переход:
Геометрия проходного резца (т. 1, стр. 212): g = 10°; a = 8°; gф = 0°;
Глубина резания: t = D – d / 2 = 48 – 40 / 2 = 4 мм
Обработку производим за два рабочих хода: i = 2
t1 = t2 = 4 / 2 = 2 мм
Табличное значение подачи: Sт = 0,38 мм/об (т. 26, стр. 237)
Поправочные коэффициенты на подачу (т. 30, стр. 239):
Ksп = 0,8 (учитывает состояние поверхности)
Ksи = 1,0 (учитывает материал инструмента)
Ksж = 0,95 (учитывает диаметр обрабатываемой поверхности)
Ksм = 1,07 (учитывает группу обрабатываемого материала)
Подача с учетом поправочных коэффициентов:
Sр = 0,55 ´ 0,8 ´ 1,0 ´ 0,95 ´ 1,07 = 0,45 мм/об
Скорость резания: Vт = 170 м/мин (т. 36, стр. 243)
Поправочные коэффициенты на скорость резания:
Kvм = 0,8 (учитывает механические свойства материала) (т. 1, стр. 20)
Kvи = 0,65 (учитывает материал инструмента)
Kvj = 1,0 (учитывает геометрию резца)
Kvж = 0,93 (учитывает диаметр обрабатываемой поверхности)
Kvп = 1,0 (учитывает качество поверхности)
Kvо = 1,0 (учитывает наличие охлаждения) (т. 37, стр. 244)
Скорость резания с учетом поправочных коэффициентов:
Vр = 160 ´ 0,8 ´ 0,65 ´ 1,0 ´ 0,93 ´ 1,0 ´ 1,0 = 77 м/мин
Vчпу = 77 ´ 1,25 = 95 м/мин
Частота вращения шпинделя:
N = 1000 ´ Vр / pD = 1000 ´ 40 / 3,14 ´ 48 = 265 мин-1
Основное время на обработку: То = L ´ i / n ´ S
L = l1 + l + l2, где: l1 = t ´ ctg j = 2 ´ 0 = 0 мм (величина врезания)
L = 258 мм
То
= 258 ´
2 / 265 ´
0,45 = 4,32 мин
2 переход:
Глубина резания: t = D – d / 2 = 40 – 33 / 2 = 3,5 мм
Обработку производим за два рабочих хода: i = 1
t1 = t2 = 3,5 / 1 = 3,5 мм
Табличное значение подачи: Sт = 0,33 мм/об (т. 28, стр. 238)
Поправочные коэффициенты на подачу (т. 30, стр. 239):
Ksп = 1,0 (учитывает состояние поверхности)
Ksи = 1,0 (учитывает материал инструмента)