Для операции 25 за базу принимается гладкая  наружная поверхность Ø25,32 база является чистовой.

   Для операции 30 за базу принимается гладкая наружная поверхность Ø25h6 к6. Эта база является чистовой.

   Для операции 35 за базу принимается гладкая  наружная поверхность 

   Ø35h6. Эта база является чистовой.

           Для операции 40 за базу принимается гладкая наружная поверхность

   Ø40. Эта  база является чистовой. 
 
 
 

    2.3.4 Выбор технологического  оборудования и

      технологической  оснастки. 

    Выбор технологического оборудования – одна из важнейших задач при проектировании технологического процесса механической обработки детали. Для любой операции необходимо подобрать соответствующее оборудование. Выбор оборудования происходит исходя из габаритных размеров детали, вида обработки, точности и жёсткости станка, а так же серийности.

    При серийном типе производства на ряду со станками с ЧПУ рекомендуется использовать и универсальные станки.

    Для проектируемого технологического процесса рекомендуется следующее технологическое оборудование:

 
 
 
 
 
 
 
 

    Станок  токарный патронно-центровой 16А20Ф3

    с системой ЧПУ НЦ-201. 

    Этот  станок предназначен для обработки деталей типа тел вращения, в замкнутом полуавтоматическом цикле. Применяется в среднесерийном и мелкосерийном производстве. Класс точности П по ГОСТ 8-82Е.

     

Основные  данные:

   Устройство  ЧПУ –  Балт-Систем НЦ-201

   Максимальный  диаметр заготовки устанавливаемой над станиной – 500 мм

   Максимальная  длина обработки в центрах  – 900 мм

   Наибольший  диаметр заготовки обрабатываемой над станиной – 320 мм

   Наибольший  диаметр заготовки обрабатываемой над суппортом – 200 мм

   Число позиций инструментальной головки – 8

   Наибольший  ход суппорта, не менее:

            по оси x – 210 мм

            по оси y – 905 мм

   Число оборотов шпинделя – 20…2500 мин-1

   Рекомендуемая скорость рабочей подачи:

            продольная – 2000 мм/мин 

            поперечная – 1000 мм/мин

   Основные габариты вместе с системой ЧПУ:

            длина – 3700 мм, ширина – 3000 мм, высота – 2100 мм

   Масса станка, кг не более с отдельно стоящим  шкафом УППУ без транс                      портёра стружка удаления – 4150

   Наибольшая  высота резца, мм – 25

   Наибольший крутящий момент на шпинделе не менее, Нм – 30 

   Технологическая оснастка: 

    ПР: патрон 7100 – 0017 ГОСТ 2675 – 80;

    центр 7032 – 0685 ГОСТ 13217 – 79;

    РИ: 39 2191 2441 резец Т15К6;

    39 2191 4051 резец Т5К10;

    39 2195 1051 резец  Т15К6;

    СИ: штангенциркуль ШЦ – I – 0,05 ГОСТ 166-89. 
 
 
 

   Полуавтомат фрезерно-центровально-обточной

   модели 2Г942 

    Предназначен  для обработки торцов деталей  типа валов в серийном и массовом производстве со встроенной автоматической загрузкой устройств и в составе АЛ. Основные операции выполняемые на полуавтомате: фрезерование торцов и сверление центровых отверстий с двух сторон, обточка шеек на концах валов. Может производиться сплошная цековка до  40мм, кольцевая подрезка и расточка. Класс точности полуавтомата Н по ГОСТ 8 – 77. 

   Основные  данные:

   Длина устанавливаемой детали, мм – 100...1000

   Диаметр устанавливаемых в тисках валов, мм – 20…160

   Наибольшее  усилие зажима обрабатываемой детали, Н – 25500

   Диаметр применяемых центровочных сверл, мм стандартных – 3,15…10,12

   Специальных – до 12

   Наибольший  диаметр, мм сверления – 16

   Устанавливаемой фрезы – 160

   Подрезаемого  торца – 100

   Растачиваемых отверстий – 100

   Количество  шпинделей – 4

   Частота вращения шпинделя, мин^-1:   сверлильного – 290…2300 
                                                                  фрезерного – 125…712

   Бесступенчатая  подача шпинделя, мм/мин:     сверлильного – 20…2000

                                                                             фрезерного – 20…2000 

                          Технологическая оснастка:

   ПР:  тиски самоцентрирующие призматические;

   ВИ:  патрон (2) 6151 – 0051 ГОСТ 17200 – 71;

           оправка (2) 6222 – 0118 ГОСТ  26538 –  85;

           втулка 30 ГОСТ Р50161 – 92;

           втулка 6143 – 0111 ГОСТ 15936 – 70;

                  втулка 6105 – 0053 ГОСТ 17178 – 71

   РИ:  фреза (2) 2210 – 0083  Р6М5  ГОСТ 9304 – 69;

           сверло (2) 2317 – 0001 Р6М5 ГОСТ 14952 –  75;

           сверло 2301 – 3579 Р6М5 ГОСТ 10903 –  77;

           сверло 2301 – 3580 Р6М5 ГОСТ 10903 –  77;

           метчик 2620 – 3468 Р6М5  ГОСТ 17933 – 72;

           зенковка 2353 – 0135 Р6М5 ГОСТ 14953 –  80;

         СИ:  штангенциркуль ШЦ – I – 800 – 0,1 ГОСТ 166-89.

           пробка 8221 – 3053 7Н  ГОСТ 17758 –  72;

           линейка 1000 ГОСТ 427 – 75. 
 
 
 
 
 

Станок  кругло-шлифовальный универсальный

модели 3У131ВМ 

    Предназначен  для наружного и внутреннего  шлифования цилиндрических, конических, фасонных и торцевых поверхностей методом  продольного шлифования в условиях единичного и серийного производства.

    Класс точности В по ГОСТ 8-82Е 

    Основные  данные:

    Шероховатость обрабатываемых поверхностей

    Rа = 0,1 мкм – цилиндрическое наружное

    Rа = 0,2 мкм – цилиндрическое внутреннее

    Rа = 0,4 мкм – плоское торцевое

    Высота  центров, мм – 185

    Расстояние  между центрами, мм – 710

    Наибольшие  размеры шлифуемого изделия, мм  диаметр – 280

                                                                                    длина – 710

    Наибольшая  масса устанавливаемого изделия, кг     в центрах – 250

                                                                                         в патроне – 40

    Шлифовальный  круг ПП

    Диаметр шлифуемого отверстия, мм        наибольшее – 200

                                                                       наименьшее – 10

    Частота вращения , мин^-1     изделия – 40…500

                                шпинделя внутренней шлифовки – 6550, 16000, 27800

    Величина  поперечной подачи мм/о – 0,001…0,05

    Скорость  вращения шлифовального круга м/с  – 35; 50.

Технологическая оснастка: 

ПР:  центр 7032 – 0035 ГОСТ 13214 – 75;

        патрон 7108 – 0026 ГОСТ 2511 – 79;

        центр 7032 – 0035 ГОСТ 13214 – 75;

        хомутик 7107 – 0071ГОСТ 16488 – 70;

РИ:  ПП 600 ´ 80 ´ 305  25А40НСМ26КА 35м/с ГОСТ 2424-75;

СИ:  скоба 8113 – 0145h6  ГОСТ 18362 – 73;

        скоба  8113 – 0150js6 ГОСТ 18362 – 73;

        скоба  8113 – 0140js6 ГОСТ 18362 – 73

        ПБ – 500М ТУ2 – 034 – 534 –  81;

        ИЧ02 ГОСТ 577 – 68;

       Образцы шероховатости 0,8 ШП ГОСТ 9378 – 93 
 
 
 
 
 
 
 
 

   Шпоночно-фрезерный  станок  модели  692Р 

   Станок  предназначен для обработки шпоночных  пазов концевыми шпоночными фрезами. Станок работает в автоматическом и полуавтоматическом цикле. Класс  точности  Н.

   Обработка пазов производится за несколько  рабочих ходов с подачей на глубину после каждого хода фрезы.

   Применяется в серийном и мелкосерийном производстве. 

   Основные данные:

   Длина обрабатываемой детали, мм – 100…1000

   Диаметр валов, устанавливаемых в тисках, мм – 20…160

   Наибольший  диаметр обработки, мм      при обтачивании: – 100

                                                                     при подрезании торца: – 60

   Частота вращения шпинделя, мин^-1 – 165…1525

   Рабочая подача, мм/мин – 10…2000

   Суммарная мощность электродвигателей, кВт – 39

   Габариты  станка, мм – 4580 ´ 1810 ´ 2110

   Масса станка, кг – 6800 

Технологическая оснастка:

ПР:  УСП

ВИ:  патрон 6151 – 0051 ГОСТ 1700 – 71;

        цанга 6113 – 0817 ГОСТ 172 – 71;

РИ:  фреза 2235 – 0215 Р9К5 ГОСТ 6396 – 68;

        фреза 2234 – 0067 Р9К5 ГОСТ 9140 –  79

СИ:  калибр 8136 – 0231 – 6  ГОСТ 24121 – 80;

         калибр 8154 – 0025 – 7  ГОСТ 24121 –  80. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2.4 Разработка операционного  технологического  процесса 

2.4.1 Определение операционных  припусков и межоперационных  размеров 
 

    Рассчитываю припуски и допуски на межоперационные  размеры. В качестве поверхности, используемой для подробного расчёта, я выбираю поверхность Æ40

    Поверхность подвергается черновому, 16А20Ф3.  

1. Определяю расчётный припуск на черновое точение:

    Z _черн = D_заг – D_черн = 48 – 40 = 8 мм

      5.  Определяем припуск на обработку  торцев:

        Zm= 5 мм (таблица №33, стр. 346)

      Размер  заготовки по длине:

      Lзаг=Lдет + 2*Zm = 354+2*5=364 мм

      Допуск  заготовки по длинне:

      d= 0,8 – 1 принимаем 1 (таблица № 19, стр. 242)