Технология производства толстых листов на стане 5000

Контролируемая прокатка – Нормирующая (КП-Н) – прокатка, при которой лист прокатывается  в клети стана с учётом температурных  требований и обжатий по толщине.

Контролируемая прокатка – термомеханическая прокатка (ТМП) - прокатка, при которой лист прокатывается в клети в два (три) этапа. Прокатка ведётся с учётом температурных требований и требований обжатий по толщине.

Производство на стане осуществляется в автоматическом режиме. Все операции выполняются автоматически. При возникновении внештатных ситуаций допускается вмешательство оператора в режим прокатки в ручном режиме согласно схемы прокатки при не превышении энергосиловых параметров. Ответственность за превышение допустимых усилий прокатки 120 МН (12000 тс) и суммарных крутящих моментов 1,91 кН·м для горизонтальных валков и 5 МН (500 тс) для вертикальных валков несёт начальник стана и оператора.

К прокатке можно приступать после  проведения следующих операций:

1 - Включения всех систем смазки  и гидравлики;

2 - Подачи смазки на подшипники  жидкостного трения;

3 - Подачи технической воды на  охлаждение валков;

4 - Подачи воды в систему гидросбива  окалины;

5 - Проверки расчёта регламентируемых параметров прокатки (температурные режимы, режимы обжатий, скорость охлаждения и т.д.);

6 - Готовности систем автоматизации  по линии стана.

Прокатка листов производится, согласно расчёту схемы прокатки моделью  второго уровня АСУ, по продольно-поперечной схеме с разбивкой ширины. При  поперечной прокатке получают заданную ширину листа с припуском на ширину обрезаемых кромок. Суммарное обжатие при поперечной прокатке зависит от требуемой ширины раската и размеров сляба. При этом длина получаемого при поперечной прокатке раската не должна превышать 4900 мм.

Прокатка должна производиться  посередине бочки валков, для чего раскат центрируют с помощью линеек манипуляторов. После достижения требуемой длины (будущей ширины) раската его кантуют на 90 градусов и производят дальнейшую прокатку.

При прокатке рядовых и низколегированных  марок стали по режимам нормальной прокатки температура раската в  начале черновой прокатки должна быть от 1000 до 1250 °С, а температура раската в конце черновой прокатки – от 900 до 1150 °С. Измерение температуры раскатов по проходам производится пирометрами, установленными перед и за клетью. Проверка правильности показаний пирометров осуществляется специалистом КИПиА не реже одного раза в неделю с записью в журнале на ПУ-2.

В начальных проходах с поверхности  сляба с помощью чистового  гидросбива удаляют печную окалину во избежание вкатывания её в металл. В последующих проходах гидросбив включать по мере необходимости. Давление воды в системе гидросбива должно быть не менее 19 МПа (190 кгс/см²).

4.3.3. Чистовая стадия прокатки

Для оперативной корректировки  технологии начальнику лаборатории  стана 5000 разрешается внесение изменений  в температурные режимы прокатки и охлаждения.

Температурные режимы прокатки достигаются  выдерживанием раската на охлаждающем рольганге, количеством проходов, режимом обжатий по проходам, в соответствии с расчетами модели прокатки второго уровня.

Допускаемые отклонения толщины раската  должны соответствовать требованиям  НД. В случае прокатки раскатов двойной  ширины для последующего продольного  роспуска предельные отклонения по толщине раската должны соответствовать допускам, установленным для листов после продольного роспуска. В случае прокатки раскатов двойной ширины, предназначенных для несимметричного продольного роспуска предельные отклонения по толщине должны соответствовать допускам, установленным для минимальной ширины листа.

При поперечной разнотолщинности раскатов, исключающей возможность получения  проката с заданной точностью, принимают  меры к ее уменьшению путем устранения перекоса на валках.

При переходе на прокатку другой толщины  оператору необходимо проверять  и при необходимости скорректировать  карту прокатки в соответствии с  режимами представленными в КСУ НСИ.

Во время чистовой прокатки необходимо следить за состоянием поверхности  листа с тем, чтобы не допускать  вкатывания частиц металла или посторонних  предметов. Контроль за качеством поверхности раската возлагается на вальцовщика.

При неудовлетворительной плоскостности  раската оператор ПУ-2 должен провести коррекцию расчета на следующий  сляб.

4.3.4. Прокатка выбросов и недокатов

Под выбросом следует понимать сляб выданный из печи после его нагрева  и не подвергнутый обжатию в клети стана.

Недокат - сляб, прокатанный в один или более проходов в клети  стана.

Недокаты относятся к несоответствующей  продукции и толщиной 70 мм и более могут быть перекатаны на стане. В случае отсутствия возможности или целесообразности доработки недокатов – недокаты переводятся в брак.

При необходимости недокаты перед  прокаткой разрезаются на мерные длины согласно фабрикации размеров листов получаемых после переката.

Все выбросы и недокаты должны иметь  маркировку, состоящую из номера плавки, номера сляба, марки стали. В случае маркировки недокатов также указываются  их размеры (длина, ширина, толщина). Маркировка наносится краской или пеком.

Все выбросы и недокаты учитываются  в рапорте прокатки оператором ПУ-2.

При помощи клещей выбросы или недокаты передаются на склад слябов и складируются в специально отведенных для этого местах.

4.4. Охлаждение раскатов в установке ускоренного охлаждения

В установке ускоренного охлаждения производят следующие операции:

- предварительная горячая правка  раскатов;

- ускоренное охлаждение раскатов;

- закалка раскатов с прокатного  нагрева;

- прерванная закалка раскатов.

Предварительная правка раската производится в машине предварительной правки в автоматическом режиме. При охлаждении раскатов толщиной более 50 мм предварительная правка не производится.

Ускоренному охлаждению подвергают раскаты  толщиной до 100 мм включительно. Температура охлаждающей воды в установке ускоренного охлаждения (УУО) должна быть 24-25 °С.

Раскаты, направленные на прямую закалку, охлаждаются до температуры (200±10) °С.

Охлаждение раскатов может производиться  в автоматическом режиме или полуавтоматическом.

При охлаждении в полуавтоматическом режиме охлаждение производится согласно разработанному шаблону включения  секций. При непопадании в заданные температурные режимы охлаждения производится изменение шаблона (количество включенных секций, порядок включения секций, расход воды на секции, величина отсечек на переднем и заднем концах, включение гидросмывов и др.).

Настройка гидросмывов в установке  ускоренного охлаждения должна обеспечивать удаление неорганизованного потока воды на раскате.

Наличие воды на раскате после установки  ускоренного охлаждения не допускается.

4.5. Отделка раскатов

4.5.1. Правка раскатов

Прокатанные раскаты в горячем состоянии  подвергаются правке на машине горячей  правки. Периодичность замены роликов роликоправильных машин горячей правки – не реже чем 1раз в 6месяцев.

Температура правки раскатов составляет до 1000 °С. Толщина раскатов от 8 до 100 мм.

Не допускается правка раскатов с местными утолщениями (заворотом  кромки, заворотом торца, со складками, загнутыми кромками и т.д.) и загрязненной поверхностью. Указанные раскаты правятся после очистки поверхности и удаления дефектов.

Роликоправильная машина настраивается  для каждой толщины раската. Системой автоматизации установлен базовый  зазор между роликами, который  зависит от толщины, температуры  раската, марки и прочностных  характеристик стали. Для управления зазором предусмотрены четыре быстродействующих независимых контура для каждого главного цилиндра.

Наклон правильной машины позволяет  уменьшить разницу между волнистыми кромками по сторонам раската. Перекос правильной машины в продольном направлении уменьшает продольные волны по всей ширине раската.

Изгиб верхних роликов правильной машины снижает волнистость по центру и по кромкам раската.

Для улучшения  правки выходной ролик опускается. Исходное положение выходного ролика задаётся моделью настройки. Оператор может осуществлять дополнительную корректировку вручную изменяя базовый зазор правильных роликов оператор устанавливает заданное значение наклона, перекоса и изгиба верхних роликов правильной машины, тем самым добиваясь требуемой планшетности раската.

Запрещается задавать в правильную машину два  раската внахлест, раскаты с перекосом, с посторонними предметами на поверхности, а также останавливать раскаты в правильной машине и подталкивать при задаче в правильную машину следующим раскатом.

При появлении  на поверхности раскатов раковин  и отпечатков после правки, правка прекращается до устранения причин их возникновения.

Для обнаружения и устранения отпечатков от правильных роликах необходимо:

-  отключить привода правильной машины, привода прилегающих рольгангов и станинных роликов;

- переместить кассету правильной машины на максимальное раскрытие в верхнее положение;

- нажать аварийный выключатель на пульте техобслуживания для выключения системы гидравлики;

-  на каждом углу комплекта роликов вставить опорные блоки (4 штуки);

- осмотреть поверхность роликов на наличие дефекта;

- при обнаружении задиров на поверхности роликов произвести зачистку абразивным инструментом с использованием СИЗ.

После завершения работ по зачистке:

- удалить опорные блоки (4 штуки);

- нажать аварийный выключатель на пульте техобслуживания, в результате этого гидравлика снова переключается в рабочий режим;

- включить привода правильной машины, привода прилегающих рольгангов и станинных роликов.

Произвести прокрутку роликов  в следующем порядке:

- выйти из опасной зоны;

- собрать привода правильной машины;

- дать разрешение на вращение.

После прокрутки отключить привода  правильной машины, продолжить осмотр и в случае наличия задиров  на поверхности роликов произвести зачистку.

4.5.2. Маркировка раскатов

Маркировку раскатов производят непосредственно  после горячей правки.

Каждый раскат маркируется с  обеих сторон. Маркировка наносится  на каждый крат и содержит год выплавки, номер плавки и номер сляба.

4.5.3. Замедленное охлаждение раскатов (для ПФО)

Передний и задний конец штабеля  по всему периметру укрывается теплоизолирующим материалом «Supersilk». Длина укрываемого участка штабеля должна быть не менее 2,5 м.

Металл охлаждается в штабелях в течение не менее 72 часов (если иное не регламентировано техкартой). Температура разбора штабеля не более 100 °С. Измерение температуры производят по середине высоты боковой кромки штабеля с двух сторон.

Замедленному охлаждению подвергаются листы из стали низколегированных  и высокопрочных марок стали в соответствии с требованием технологических карт (КСУ НСИ).

Раскаты электромостовым краном транспортируются на участок ПФО. Магнитным краном раскаты снимаются с линии стана и укладываются в штабели с отклонением не более 100 мм по ширине при температуре не менее 450 °С. При температуре конца ускоренного охлаждения ниже 570°С допускается снижение температуры начала штабелирования до 400°С.

Укладка раскатов в штабель производится поплавочно.

Замедленному охлаждению подвергаются листы из стали низколегированных  и высокопрочных марок стали в соответствии с требованием технологических карт (КСУ НСИ).

Раскаты электромостовым краном транспортируются на участок ПФО.

Магнитным краном раскаты снимаются  с линии стана и укладываются в штабели с отклонением не более 100 мм по ширине при температуре не менее 450 °С. При температуре конца ускоренного охлаждения ниже 570°С допускается снижение температуры начала штабелирования до 400°С.

Укладка раскатов в штабель производится поплавочно.

Передний и задний конец штабеля  по всему периметру укрывается теплоизолирующим материалом «Supersilk». Длина укрываемого участка штабеля должна быть не менее 2,5 м.

Металл охлаждается в штабелях в течение не менее 72 часов (если иное не регламентировано техкартой). Температура разбора штабеля не более 100 °С. Измерение температуры производят по середине высоты боковой кромки штабеля с двух сторон.

После охлаждения на участке ПФО  раскаты вагонными нормами передаются на участок листоотделки для порезки.