Технология производства толстых листов на стане 5000

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 22 Ноября 2012 в 17:32, отчет по практике

Краткое описание

В июле 2009 года на Магнитогорском металлургическом комбинате введён в эксплуатацию толстолистовой стан 5000. На этом стане производят толстолистовой прокат шириной почти 5 метров. Он используется в нефтегазовой отрасли, судостроении, мостостроении и в машиностроении.
В данном отчёте о прохождении производственной практики приведены сортамент стана, технические характеристики оборудования цеха, технология производства, метрологическое обеспечение, а также информация о дефектах готовой продукции.

Содержание работы

Введение……………………………………………………………………………………3
1. Общие сведения…………………………………………………………………………4
2. Марочный и размерный сортамент стана 5000………………………………….........5
3. Оборудование цеха………………………………………………………………….......7
4. Технология производства толстых листов на стане 5000………………………......16
4.1. Нагрев слябов перед прокаткой………………………………………………....16
4.2. Удаление окалины…………………………………………………………...…...16
4.3. Прокатка металла………………………………………………………………....16
4.4. Охлаждение раскатов в установке ускоренного охлаждения…………………19
4.5. Отделка раскатов…………………………………………………………………20
5. Метрологическое обеспечение технологического процесса…………………….....30
6. Дефекты готовой продукции стана 5000……………………………………………..32
7. Анализ дефектов геометрии…………………………………………………………..37
Заключение…………………………………………………………………………….....39
Список источников………………………………………………………………………40

Скачать целиком (93.74 Кб) Сколько стоит заказать работу?
Содержимое работы - 1 файл

Otchyot.docx

— 103.54 Кб (Скачать файл)

Таблица 4.

Технические характеристики роликоправильной машины холодной правки

Наименование агрегата

Наименование технической характеристики

Значение

Роликоправильная машина холодной правки

Тип

CPL 220/240*5100/9–5 E

Количество правильных роликов с  приводами

 

9

Количество опорных верхних роликов

 

4

Количество опорных нижних роликов

 

5

Правильные ролики:

  

– диаметр

220 мм

– длина бочки

5,1 м

– диаметр изношенного ролика

208 мм

Опорные ролики:

  

– диаметр

220 мм

– длина бочки

120 мм

Шаг правильных роликов

240 мм

Количество опорных роликов

252

Станинные ролики (с приводом от двигателя):

  

– диаметр

400 мм

– длина бочки

4,3 мм

– количество на входной стороне

– количество на выходной стороне

1

1

Прижимной ролик:

– количество на входной стороне

– диаметр

– длина бочки

 

1

300 мм

4,5 м

Зазор между верхним и нижним правильными  роликами

 

200 мм

Зазор между корпусами

5,1 мм

Максимальное правильное усилие

35 МН

Скорость правки

(0 – 30) / 60 м/мин

Главный привод:

– мощность

– частота вращения

 

9×180 кВт

750 / 1500 мин–1

Максимальное расстояние движения кассет

 

8,5 м


Таблица 5.

Техническая характеристика обрезных ножниц

Наимменование агрегата

Наименование технической характеристики

Значение или описание

Обрезные ножницы

Тип:

резание качением

Максимальное усилие резания

16 МН

Перекрытие ножей

5 – 6 мм

Зазор между ножами

0,5 – 7 мм

Длина ножа

5,2 м

Ширина ножа

100 мм

Высота ножа:

– верхнего

– нижнего

 

180 мм

150 мм

Радиус ножа

80 м

Твердость HRC ножа

52 +2

Угол резания при толщине листа  40 мм

2°

Максимальное раскрытие ножей

255 мм

Максимальное раскрытие прижимного устройства

 

180 мм

Усилие прижима на одном прижимном  устройстве

275 кН

Количество прижимных башмаков

3

Максимальная длина обрези.

450 мм

Минимальная длина обрези:

– при толщине листа  s ≤20 мм

– при толщине листа  s >20 мм

 

20 мм

s

Количество режущих кромок:

  

– верхний нож

2

– нижний нож

4

Неподвижная сторона

Правая сторона

Входной валок с прорезями:

– диаметр

– длина

 

400 мм

5 м

Частота хода ножа:

  

– при непрерывной работе

18 мин–1

– при периодической работе

13 мин–1

Время одного реза (периодич.), включая  время прижима

6,5 с

Мощность главного привода

Частота вращения главного привода

2×600 кВт,

750 мин–1


Таблица 6.

Техническая характеристика кромкообрезных двусторонних ножниц резки  качением

Наимменование агрегата

Наименование технической характеристики

Значение или описание

1

2

3

Сдвоенные кромкообрезные ножницы

Тип

Рез качением

Закрепленная сторона

движение материала с правой стороны

Максимальное усилие резания:

  

– при обрезке кромок

6,5 МН

– при измельчении скрапа

3 МН

Ширина обрези с одной стороны:

– при толщине листа  s ≤20 мм

– при толщине листа  s >20 мм

 

20 – 150 мм

s – 150 мм

Длина скрапа при обрезке боковых  кромок

1,3 – 2,2 м

Минимальная длина листа при автоматической работе

6,5 м

Минимальная длина листа при ручном управлении

6,0 м

Продвижение листа за один ход резки:

при толщине s £ 40 мм

при толщине s > 40 мм

 

1,30 м

1,05 м

Максимальное раскрытие ножей 

100 мм

Максимальный вертикальный зазор

100 мм

Угол резания при толщине листа  40 мм

5,5°

Радиус верхнего кромкообрезного  ножа

9,5 м

Длина кромкообрезных ножей

2,08 м

Ширина ножа

100 мм

Высота ножа:

– верхнего

– нижнего

 

170 мм

160 мм

Твердость HRC ножа

52 +2

Длина хода

3,45 м

(1,50 – 4,95 м)

Скорость хода

100 мм/с

Зазор между ножами

0,5 – 4,5 мм

Кромкообрезные двусторонние ножницы  резки качением

Перекрытие ножей

4 мм

Отвод ножей

1,4 мм

Количество режущих кромок:

  

– верхний кромкообрезной нож

2

– нижний кромкообрезной нож

4

– верхний скрапной нож

2

– нижний скрапной нож

4

Частота реза при непрерывной работе для всего диапазона толщин

16 – 30 мин–1

Мощность главного привода

Частота вращения главного привода

4×350 кВт

1000 мин–1


Таблица 7.

Техническая характеристика ножниц продольной резки

Наимменование агрегата

Наименование технической характеристики

Значение или описание

1

2

3

Ножницы продольной

резки

Тип резания

Резание качением

Закрепленная сторона

С правой стороны по движению материала

Максимальное усилие резки

11 МН

Ширина листа при симметричном продольном резе

900 – 2400 мм

Общая ширина листа при асимметричном  продольном резе:

 
  • продольная резка листа по ширине 900 мм с закрепленной стороны

4100 мм

  • продольная резка листа по ширине 1600 мм с закрепленной стороны

4800 мм

Минимальная длина листа при автоматической работе

 

6,5 м

Минимальная длина листа при работе с ручным управлением

 

6,0 м

Перемещение листа за один рез:

– при толщине s £ 40 мм

– при толщине s > 40 мм

 

1,30 м

1,05 м

Максимальное раскрытие ножей 

100 мм

Минимальная длина листа:

– при автоматической работе

 

6,5 м

– при работе с ручным управлением

6,0 м

Угол резания при толщине листа

 40 мм

3°

Радиус верхнего ножа

25 м

Длина ножа

2,5 м

Ширина ножа

100 мм

Высота ножа:

– верхнего

– нижнего

 

170 мм

150 мм

Длина перемещения подвижных ножниц

макс. 1 550 мм

Максимальная скорость перемещения

100 мм/с

Диапазон установки ножа по горизонтали

0,5 – 4,5 мм

Отведение ножа

1,9 мм

Диапазон установки ножа по верикали

–5 … +15 мм

Количество режущих кромок:

  

– верхний кромкообрезной нож

2

– нижний кромкообрезной нож

4

Частота реза

16 – 30 мин–1

Мощность главного привода

Частота вращения главного привода

2×400 кВт

800 мин–1


 

4. Технология производства толстых листов на стане 5000

В качестве исходной заготовки для  стана 5000 используются литые слябы  производства кислородно-конвертерного цеха (ККЦ) или электросталеплавильного цеха (ЭСПЦ), порезанные на заказные длины в соответствии с заданием планово-распределительного бюро (ПРБ).

Слябы могут поставляться как порезанными  на заказные длины, так и в виде полос (двумя и более кратами) следующих размеров:

- толщина – 190, 250, 300 мм;

- ширина – от 1400 до 2700 мм;

- длина порезанных слябов –  от 2500 до 4800 мм;

- длина полос – от 5000 до 12000 мм.

Максимальная масса сляба или  полосы – не более 30 т.

4.1. Нагрев слябов перед прокаткой

Слябы нагревают до температуры 1150-1250°С в двухрядных печах с шагающими  балками. При необходимости бракованные  слябы могут убираться на склад  слябов при помощи устройства возврата.

4.2. Удаление окалины

Окалина удаляется на окалиноломателе, где производится ёе гидросбив.

4.3. Прокатка металла

4.3.1. Транспортировка слябов к клети

Нагретые слябы выдаются в прокатку согласно графику посада. Допускается работа с одной печи и выдача слябов новой плавки до выдачи предыдущей при возникновении  внештатной ситуации на одной из печей  до устранения причин. После выдачи из печи слябы передаются по рольгангу  к клети. В случае задержки предыдущего раската в клети, слябу сообщают возвратно-поступательное движение во избежание местного охлаждения металла и перегрева роликов рольганга.
При транспортировке к  клети слябы должны проходить  через камеру гидросбива для предварительного удаления окалины. Давление воды в системе гидросбива должно быть не менее 19,0 МПа (190 кгс/см2). Подача воды прекращается после того, как задний конец сляба выйдет из первичного гидросбива окалины. Очищенный от окалины сляб передается подающим рольгангом в четырехвалковую горизонтальную клеть, оборудованную поворотными столами и боковыми направляющими на входной и выходной стороне.

4.3.2. Черновая стадия прокатки

На стане возможна реализация три типа прокатки:
- Нормальная прокатка (НП);
- Контролируемая прокатка  – Нормирующая (КП-Н);
- Контролируемая прокатка  – термомеханическая прокатка (ТМП).
Нормальная прокатка (НП) - прокатка, при которой лист прокатывается  без учёта специальных температурных  требований.

Информация о работе Технология производства толстых листов на стане 5000