В качестве альтернативного способа получения  заготовки можно предложить применение метода встряхивания на формовочной  машине модели 703. При такой замене произойдёт ускорение набивки формы (в 15 раз быстрее ручной). Так же стержень для формирования внутренней поверхности детали предлагаю изготавливать из жидко-твердеющей смеси, преимуществом использования которой является отсутствие сушки стержня, что приводит к снижению базовой стоимости 1тонны заготовок на 15%.

Данные  для экономического обоснования  применения вышеуказанных измерений  приведены в таблице 4.

Таблица 4 - Данные для расчетов стоимости заготовки  по вариантам

 

Стоимость заготовки, получаемой этими методами можно  с достоверной точностью определить по формуле:

S_заг.= (S_i/1000∙Q∙К_т∙К_с∙К_в∙К_м∙К_п) - (Q - q)∙S_отх/1000, где

Si - базовая стоимость одной тонны заготовок;

     Q — масса заготовки;

      q — масса готовой детали;

     Sотх- стоимость одной тонны отходов;

     Кт - коэффициент, зависящий от класса точности;

     Кс  -коэффициент, зависящий от класса сложности;

     Кв-коэффициент, зависящий от марки материала;

     Км  -коэффициент, зависящий от массы заготовки;

     Кп -коэффициент, зависящий от объёмов производства. 

     Стоимость заготовки,  получаемой по базовому варианту техпроцесса:

     S_б = 1440000/1000∙3,7∙1,04∙1,2∙0,91∙1,04∙0,76 – (3,7-1,82) ∙99200/1000 =4596,13 руб.

     Стоимость заготовки по предлагаемому варианту техпроцесса

S_б = 1224000/1000∙3,7∙1,04∙1,2∙0,91∙1,04∙0,76 – (3,7-1,82) ∙99200/1000 =3878,74 руб. 

Годовой экономический эффект

Э₃ = (S_б - Sпp) ∙N

Э₃ = (4596,13 – 3878,74)∙200 = 143 478 руб; 

     Как видно из расчётов, экономически выгодно принять заготовки сделанные литьем в разовые сырые земляные формы, с применением метода встряхивания на формовочной машине, так как годовая экономия составляет 143478 руб.

 

    4 Анализ техпроцессов механической обработки заданной детали с экономическим обоснованием по ее усовершенствованию

     Для оценки базового варианта технологического процесса обработки детали необходимо подвергнуть его подробному разбору, результаты которого будут предпосылкой для разработки нового варианта технологии. Он базируется на оценке количественных и качественных показателей, как отдельных технологических операций, так и процесса в целом. Оценка качественных показателей производится путём логических рассуждений. Количественные показатели определяются технико-экономическими расчётами или по данным технологической документации.

     Степень анализа зависит от различных  факторов: конструкции детали, применяемых методов обработки, реальных производственных условий

     Анализ  существующего технологического процесса должен быть произведен с точки зрения обеспечения качества продукции. При  этом следует выяснить, правильно  ли он составлен для выполнения требований чертежа и соблюдаются ли все  требования технологического процесса в цехе.

     Предметом анализа является технологический  процесс изготовления детали «Крышка  3520-4209008». Годовой объем выпуска- 200 шт.

     Маршрут механической обработки рассматриваемой детали  состоит из следующих операций:

     005 Токарная 16К20

     010 Токарная 16К20

     015 Токарная 16К20

     020 Токарная 16К20

     025 Токарная 16К20

     030 Программная SL – 30TBHE

     035 Программная FSS 400 CNC

     045 Сверлильная 2Н55

     Принятую  в базовом варианте технологического процесса общую последовательность обработки логически следует считать целесообразной, так как при этом соблюдаются принципы постепенности формирования свойств обрабатываемой детали.

     Анализ  применяемого для обработки детали оборудования приведён в таблицах 5 и 6. 
 
 
 

Таблица  5 - Технологические  возможности применяемого оборудования

 
 
 
 
 

Расчетное количество станков на операции n (колонка 5) определяется как:

где ТВ - такт выпуска. 

 

Где Фд - годовой фонд работы станка в две смены, мин;

        Д - годовая программа выпуска  деталей.

Тв=3952*60/200=1185,6 мин/шт. 

Коэффициент загрузки станка:

, 

n1= 20,54/1185,6 = 0,017; h1=0,003,

n2=14,82/1185,6 =0,013; h2=0,013,

n3=3,64/1185,6 =0,003; h3=0,003,

n4=4,81/1185,6 =0,004; h4=0,004,

n5=3,25/1185,6 =0,003; h5=0,003,

n6=9,36/1185,6 =0,008; h6=0,008,

n7=7,96/1185,6 =0,007; h7=0,007,

n8=7,23/1185,6 =0,006; h8=0,006.

Для простоты определения  поверхностей базирования заготовки  пронумеруем их на эскизе (рисунок 3), а в таблице 7 приведём базирование  по каждой операции.

Рисунок 3 – Эскиз детали с номерами поверхностей

 

Таблица 7 - Базирование  заготовок при обработке