Отчет по производственной практики ОАО "Метровагонмаш"

На данном участке рабочий  находится в 1,5 м от центра отверстия  печи в течение 160 минут за смену.

Наибольшая интенсивность  теплового облучения  :

- при рафинировании металлов, снятии  шлака и заливки пробы (60 минут  в течение смены);

- при разливке металла по  ковшам (100 минут в течение смены).

Класс условий труда  по тепловому облучению на рабочем  месте – 3.1 .

Основными опасными факторами  на участке плавки и заливки являются:

- повышенная температура поверхностей  оборудования;

- повышенное напряжение электрического  тока;

- ожоги от брызг металла, наличие  жидких продуктов плавки;

- движущиеся и вращающиеся части  оборудования;

- грузоподъемные механизмы;

- интенсивное тепловое излучение;

- взрывоопасность.

Итоговая оценка класса условий труда.

 

Таблица 5. Итоговая таблица по оценке условий труда работника по степени вредности и опасности

Фактор	Класс условий труда
	Оптимальный	Допусти- мый	Вредный				Опасный (экстрем)
	1	2	3.1	3.2	3.3	3.4	4
Химический			+
Температура холодный период			+
Температура теплый период		+
Освещение		+
Шум		+
Тепловое облучение			+
Тяжесть труда		+
Напряженность труда		+
Общая оценка условий труда				+

 

 

4. Загрязнение окружающей природной среды

 

Основные загрязнители - литейные, термические, гальванические цеха, участки покраски.

1. Литейные цеха.

Источники пылегазовыделения:

1) вогранки (печи)

2) электродуговые и индукционные  печи

3) участки складирования и переработки  шихты и формовочных материалов 

4) участки выбивки и очистки литья

Количество выделений  зависит также от типа оборудования.

 

Удельные выделения  загрязняющих веществ

Плавильный агрегат	пыль	CO	углеводороды	NOx	SO2	прочие
при плавке чугуна, кг/т
Открытая вогранка	19	200	2,4	0,014	1,5	-
Электродуговая печь	8,1	1,5	-	0,29	-	-
при плавке цветных металлов, кг/т
Газомазутные печи	2,8	1,4	-	0,6	0,6	0,18
Электродуговые печи	1,8	1,1	-	1,2	0,8	0,3
Печи сопротивления	1,5	0,5	-	0,5	0,7	0,3

 

 

Неорганизованные выбросы  составляют до 40% от общего количества выбросов. Причины их образования: неплотность оборудования, выпуск металлов без очистки паров (разливка) - при этом образуются фенолы, формальдегиды и т.д. Количество и состав подобных загрязнений зависит от состава формовочных смесей, оборудования и способа выплавки.

 

2. Кузнечно-прессовые цеха.

Источники загрязнения  атмосферы: печи по нагреву металла, оборудование по обработке металла.

Загрязняющие вещества: пыль, CO, SO₂, оксиды азота и другие вещества.

Масса загрязняющих веществ зависит от типа оборудования, вида топлива, других показателей.

Как правило, на 1 тонну мазута образуется порядка 600 гр пыли, 12 кг CO, 20 кг SO₂.

 

3. Термические цеха.

Основные производственные процессы: закалка, отпуск металла.

Источники: нагревательные печи, дробеструйные камеры, ванны масляные для закалки и отпуска металла.

В дробеструйных камерах: пылевые  выделения (7-10 г/м³ камеры). 

В ваннах: в отходящем  воздухе концентрация масла составляет 1%.

 

4. Гальванические цеха.

В гальванических цехах образуются наиболее опасные и токсичные загрязнения в виде туманов (тонкодисперсных), паров, газов. Наиболее интенсивно образуются в процессах травления металлов (кислотного и щелочного).

В процессах травления  металла: пары и туманы кислот в концентрации до 20 г/мин*м² площади (для соляной кислоты - HCl); для серной кислоты H₂SO₄ - концентрация меньше. 

При нанесении гальванических покрытий (воронение, фосфатирование, анодирование) - HF, кислоты, соединения Cr и других тяжелых металлов, HCN.

При подготовительных операциях (механическая очистка и обезжиривание  поверхности) - пыль, пары бензина, керосина, органических растворителей, туманы щелочей.

 

5. Цеха механической обработки.

При механической обработке  металлов образуются пыль, туманы масел. 
 При обработке древесины, графита - образуется в основном пыль. 
 При обработке полимерных материалов - пыль, пары различных химических веществ, входящих в состав обрабатываемых материалов (фенол, формальдегид, стирол и др.)

 

6. Участки сварки и резки металлов.

Основные загрязнения: сварочный  аэрозоль, вредные газы. 
 На 1 кг электродов образуются: 40г пыли, 2г HF, 1,5г оксидов азота и CO (при ручной сварке). При автоматической сварке - в 1,5-2 раза меньше.

Состав сварочной пыли:

99% - частицы размером 10^-3-1 мкм

1% - частицы размером 1-5 мкм

Химический состав определяется составом сварочных материалов и  типом свариваемых металлов (Cr, Mg, фториды и т.д.)

При резке металлов образуется пыль (конденсат оксидов металла), вредные газы (CO, NO_x, при плазменной резке - озон).

 

7. Участки пайки и лужения.

Основные выделения: CO, HF, аэрозоли (свинец).

В процессе пайки: выделения  до 0,04 мг на 100 паек.

В процессе лужения (методом  погружения в припой) - до 500 мг/ч*м² 

 

8. Участки окраски (окрасочные  цеха).

Основные загрязнения: пары органических растворителей (бензин, толуол) - до 10 г/м³.

Загрязнения образуются в  процессе обезжиривания поверхностей, подготовки лакокрасочных материалов, нанесении лакокрасочных материалов на поверхность изделий, при сушке. 
 Если окраска производится распылением - выделяется окрасочный аэрозоль (до 1г/м³).

 

            Сточные воды - нескольких видов:

- производственные (образуются в ходе использования воды для технологических нужд)

- бытовые (санузлы, душевые, столовые и т.п.)

- атмосферные (смыв загрязняющих  веществ дождевыми и талыми  водами) - взвеси (песок, ил), ГСМ.

 

1. Литейные цеха.  

Вид стоков	Основные примеси	Концентрация, кг/м3	Температура, 0С
Мокрая газоочистка	мелкодисперсные минеральные взвеси, окалина	2 - 5	60-65
Гидровыбивка отливок и регенерация  смеси	песок, глина, окалина, органические вещества	0,05 - 16	20-30

 

2. Кузнечно-прессовые цеха.

Источники зарязнения: стоки от охлаждения оборудования и поковок. 
 Состав: взвешенные вещества минеральной природы (песок, глина)  - концентрация 0,1 - 0,2 кг/м³; окалина - 5 - 8 кг/м³; масла  - 10 - 15 кг/м³. Температура этих вод примерно 40 градусов.

 

3. Термические цеха.

Основные стоки: 
- промывные растворы (окалина, масла, щелочи - 0,01-0,03 кг/м³; температура вод 50-60⁰С). 
- отработанные растворы закалочных ванн (взвешенные вещества минерального происхождения, тяжелые металлы, масла, цианиды). Концентрация растворенных примесей - 0,001-0,05 кг/м³; взвеси - до 0,25 кг/м³;  температура - 30-40⁰С.

 

4. Гальванические цеха.

Источник образования наиболее токсичных и массовых сточных  вод.

Вид стоков	Основные примеси	Концентрация, кг/м3	температура, 0С
Отработанные травильные растворы	взвешенные вещества	10-20	25-30
	эмульсии минеральных масел	до 10
	щелочи	20-30
	кислоты	30-50
Промывные воды после травления	взвеси	0,4	25-30
	минеральные масла	0,05-0,1
	щелочи	0,02-0,2
	кислоты	0,02-0,2
Промывные воды после хромирования	хроматы	0,005-0,2	20-30
Отработанные электролиты	тяжелые металлы	до 10	20-25
	кислоты	0,04-20
	щелочи	0,02-30
	масла	0,02-0,03
	цианиды	10-100

 

 

5. Цеха механической обработки.

Отработанные смазочно-охлаждающие  жидкости. Взвешенные частицы - до 1 кг/м³; сода (5-10 кг/м³); масла (0,5-2 кг/м³). 

Твердые отходы и осадки сточных  вод.

Основная доля (20%) - металлоотходы (стружка) - находят широкое вторичное  применение (утилизация).

Отходы древесины, пластмасс, пропитанная  маслами ветошь, резина, бумага; шламы (сильно обводненные), образующиеся при  очистке сточных вод и при  использовании мокрых методов очистки газовых выбросов (водные суспензии с объемной концентрацией полидисперсной твердой фазы 0,5-10%).

Химический состав осадков определяется составом очищаемых стоков, методами очистки, используемыми реагентами.

Читайте далее: Воздействие автотранспорта на окружающую сред

 

6.  Система управления производственной и экологической безопасностью

Основные функции службы управления производственной и экологической  безопасностью ОАО «Метровагонмаш»:

- анализ травматизма по структурным  подразделениям комбината;

- учет несчастных случаев;

- оценка профессиональной заболеваемости;

- организация периодического медицинского  осмотра;

- анализ и учет инцидентов, произошедших  в подразделениях комбината;

- проведение внутренних проверок состояния охраны труда и промышленной безопасности;

- проведение профилактической  работы по предупреждению нарушений  по охране труда и промышленной  безопасности;

- разработка мероприятий по  улучшению условий труда;

- организация пропаганды безопасных методов труда;

- контроль обучения и аттестации  персонала, эксплуатирующего ГПМ;

- мониторинг вредных производственных  факторов;

- обучение в области охраны  труда и промышленной безопасности 

и т.д.

 

7.  Заключение

ОАО «Метровагонмаш» (МВМ) – одно из ведущих предприятий России, работающих в области транспортного машиностроения. Предприятие специализируется на разработке, проектировании и изготовлении подвижного состава для метрополитенов и железных дорог, запасных частей к выпускаемому подвижному составу, его капитальном ремонте и сервисном обслуживании является одним из самых эффективно действующих сталелитейных предприятий в мире. Побывав на заводе, мы увидели все производство, подробно узнали технологический процесс, условия труда и собрали нужную информацию и данные для будущего анализа и написания дипломной работы. Также увидели, что природоохранная работа на комбинате ведется в соответствии с природоохранным законодательством РФ и системой управления окружающей средой (СУОС). ОАО «Метровагонмаш» открыто демонстрирует принятые предприятием экологические цели, задачи и достигнутые в соответствии с ними результаты.

При выполнении данной работы был проведен анализ технологического процесса и оборудования, необходимого для осуществления этого технологического процесса.

В результате чего на участке  плавки и выбивки выявили опасные  производственные факторы: повышенная температура поверхностей оборудования, повышенное напряжение электрического тока, ожоги от брызг металла, наличие жидких продуктов плавки, движущиеся и вращающиеся части оборудования, грузоподъемные механизмы, интенсивное тепловое облучение, взрывоопасность.