Отчет по производственной практике на предприятии ОАО «Промтрактор»

     Обработанная  поверхность:

     Поверхность, обработанная электризионным способом, имеет изотропную, кратерообразную структуру, которая выражена в большей или меньшей степени в зависимости от технологии обработки или силы тока. Эта поверхность хорошо удерживает смазку и уменьшает трение.

     Структура изменяемого слоя:

     Электризионная  обработка оказывает термическое влияние на верхний слой обрабатываемой поверхности. Твердый сплав и сталь реагируют на это влияние не одинаково, что обусловлено их различными химическими свойствами. Очень важно, чтобы эта зона была как можно меньше, чтобы её влияние не имело отрицательное воздействие на заготовку. Всё это позволяет выполнить технология фирмы AGIE посредством постепенного съёма материала и наименьших затрат электроэнергии (и таким образом уменьшая влияние) в каждом дополнительном подходе.

  

2.3. Произвести анализ точности какой-либо операции и причин производственного брака деталей после механической обработки 

     Виды  браков цанги: 

1. Смещение пазов при их разрезке на лепестки относительно осей

    (рис. 5) – операция осуществляется фрезерованием и виной

    этого брака является не точная настройка токарного

    многошпиндельного горизонтального автомата модели 1Б225-6К.

2. Брак на соосность – происходит из-за смещения паза, проверяется

    калибром на соосность. 

3. Заусенции по пазу – забывается выполнение слесарной операции.  

4. Сорванная резьба – резьба накатывается.

5. Царапины, задиры – иногда образуются во время работы за

    станком, например: из-за неаккуратного  обращения с деталью и         Рис. 5. Смещение

    т.д. Брак не исчезает и после  гальванической операции (покры-         пазов при их разрезке.

    тие цинком), а наоборот после  неё ещё больше заметен этот  вид

    брака. 

6. Защипи – происходит из-за смещения оси.

7. Завышен диаметр хвостовика – влияет на штамповку звездочки.

8. Искажение звездочки – требуется настройка штампа.

9. Искривление хвостовика – происходит из-за неодновременного подхода штампов.

10. Несоответствие размерами на чертеже, например: глубина со стороны лепестков,

      завышен Ø12 и т.д.

11. Не держит гайка или цанга сменный инструмент.

12. Сужение лепестков после т/о – не входят сменные инструменты, требуется калибровка

      цанги. 

2.4. Проведение сравнительного  анализа эксплуатационных  свойств режущих  инструментов при  обработке различных  материалов. 

     Стандартные твердые сплавы обладают следующими эксплуатационными свойствами:

     ВК2 – весьма высокой износостойкостью и наивысшей допустимой скоростью резания; умеренной эксплуатационной прочностью, сопротивляемостью ударам, вибрациям и выкрашиванию.

     ВК3 – весьма высокой износостойкостью, умеренной эксплуатационной прочностью и сопротивляемостью выкрашиванию.

     ВК3М  – весьма высокой износостойкостью, умеренной эксплуатационной прочностью и сопротивляемостью ударам и  выкрашиванию. При обработке серых  чугунов имеет преимущество по износостойкости по сравнению со сплавом ВК2, обладает мелкозернистой структурой.

     ВК4 – высокими износостойкостью и эксплуатационной прочностью; хорошей сопротивляемостью к ударам, вибрациям,  выкрашиванию;  эксплуатационная  стойкость    в 1,5-2,5 раза выше, чем у сплава ВК6, и в 2-4 раза выше, чем у сплава ВК8.

     ВК4В  – более низкой износостойкостью, чем у сплава ВК4, при более  высоких эксплуатационной прочности  и сопротивляемости ударам, вибрациям  и выкрашиванию.

     ВК6М  – более высокой износостойкостью, чем у сплава ВК6, при несколько меньших эксплуатационной прочности и сопротивляемости ударам, вибрациям и выкрашиванию; по сравнению со сплавами ВК4 и ВК6 имеет преимущества при обработке серых чугунов.

     ВК6 – высокие износостойкость и  допустимую скорость резания, но менее, чем для сплавов ВК2 и ВК4, при более высокой эксплуатационной прочности и сопротивляемости ударам, вибрациям и выкрашиванию, чем у сплавов ВК2 и ВК3М.

     ВК6В - более низкой износостойкостью, чем  у сплава ВК6, при более высоких  эксплуатационной прочности и сопротивляемости ударам, вибрациям и выкрашиванию.

     ВК8 - более высокими эксплуатационной прочностью и сопротивляемостью  ударам и выкрашиванию, чем для  сплава ВК6, при меньшей износостойкости  и допустимой скорости резания.

     ВК8В - более низкой износостойкостью, при более высоких эксплуатационной прочности и сопротивляемости ударам, вибрациям и выкрашиванию, чем у сплава ВК8.

     ВК10 – более высокими эксплуатационной прочностью и сопротивляемостью  ударам и вибрациям, чем у сплава ВК8, при меньшей износостойкости.

     ВК15 – более высокими эксплуатационной прочностью и сопротивляемостью  ударам, вибрациям и выкрашиванию при меньшей износостойкости, чем  у сплава ВК8.

     ВК20 - более высокими эксплуатационной прочностью и сопротивляемостью  ударам, вибрации и выкрашиванию при меньшей износостойкости, чем у сплава ВК15.

     ВК25 - более высокими эксплуатационной прочностью и сопротивляемостью  ударам, вибрациям и выкрашиванию при меньшей износостойкости, чем  у сплава ВК20; обладает некоторой  пластичностью;

     Т30К4 – наивысшими для титановольфрамовых сплавов износостойкостью и допустимой скоростью резания при пониженных эксплуатационной прочности и сопротивляемости ударам, вибрации и выкрашиванию.

     Т15К6 – высокой износостойкостью и  допустимой скоростью резания, но ниже, чем для сплава Т30К4, при большей эксплуатационной прочностью и сопротивляемостью ударам, вибрациям и выкрашиванию.

     Т14К8 - более высокими эксплуатационной прочностью и сопротивляемостью  ударам, вибрациям и выкрашиванию, чем у сплава Т15К6, при меньшей износостойкости и допустимой скорости резания.

     Т5К10 - более высокими эксплуатационной прочностью и сопротивляемостью  ударам, вибрациям и выкрашиванию, чем у сплава Т14К8, при меньшей  износостойкости и допустимой скорости резания.

     Т5К12В  – значительно более высокими эксплуатационной прочностью и сопротивляемостью удару, вибрациям и выкрашиванию, чем у сплава Т5К10, при меньшей износостойкости и допустимой скорости резания. По сравнению с инструментом из быстрорежущей стали позволяет повысить скорость резания не менее чем в два раза при сохранении сечений срезаемого слоя.

     ТТ7К12 – значительно более высокой  эксплуатационной прочностью и сопротивлением удару, вибрациям и выкрашиванию, чем у сплава Т5К10, при меньшей  износостойкости и допустимой скорости резания. По сравнению со сплавом Т5К12В имеет несколько большую эксплуатационную прочность, а по сравнению с инструментом из быстрорежущей стали позволяет повысить скорость резания не менее чем в два раза при сохранении сечения срезаемого слоя.

     ТТ10К8Б – высокой эксплуатационной прочностью и сопротивлением ударам и вибрациям при умеренной износостойкости.

     В зависимости от состава и свойств  твердые металлокерамические сплавы применяют для изготовления режущего инструмента для механической обработки  и резки чугуна и стали, цветных металлов и их сплавов, неметаллических материалов, изготовления бурового инструмента для геологоразведочного и эксплуатационного бурения горных пород, быстроизнашивающихся деталей машин, нанесения на поверхность быстроизнашивающихся деталей машин, облицовки матриц и штампов горячей штамповки, для мокрого и сухого волочения проволоки из стали и цветных металлов и сплавов, волочения и калибровки прутков и труб и т.д. 

2.6. Изучение возможности замены обычного шлифования на эльборовое или скоростное с целью повышения производительности и улучшения качества продукции. 

     Скоростное  шлифование является наиболее известным  высокопроизводительным методом абразивной обработки. С увеличением скорости вращения шлифовального круга уменьшается сечение среза и силы резания, приходящиеся на режущую кромку зерна, снижаются высота микронеровностей на обработанной поверхности и расход абразива, повышается стойкость шлифовального круга. Все это позволяет увеличить минутную подачу при сохранении требований к качеству обработки и при некотором снижении удельных энергетических затрат процесса шлифования. Увеличение минутной подачи приводит к пропорциональному уменьшению основного времени операции, что обеспечивает повышение производительности обработки. Установлено, что при повышении скорости круга с 35 м/с до 80 м/с машинное время шлифования снижается в 2-3 раза.

     К скоростному шлифованию относят  шлифование деталей со скоростями круга, превышающими 35 м/с, и при удельном съеме материала до 5 мм/с*мм. В  связи с этим скоростное продукционное шлифование целесообразно применять при обработке деталей с обычными величинами припусков для повышения производительности процесса или качества обработки, а также при условии, что машинное время составляет 50-60% и более от времени цикла. В настоящее время известны исследования, в которых скорости шлифовального круга доведены уже до 300 м/с.

     В табл. 1 приведены рекомендуемые режимы скоростного шлифования деталей, изготовленных из различных материалов. 
 
 
 
 
 

Таблица 1.      Рекомендуемые режимы скоростного шлифования при скорости круга 60 м/с