Назначение и конструкция обрабатываемой детали

   10. Уточняем полученную мощность резания:

                N_рез ≤ 1,2·N_дв ·ή ;

      где, 

                N_дв = 1,5 кВт – мощность двигателя станка;

                ή = 0,8 – коэффициент полезного действия станка;

   

                0,5 ≤ 1,2·1,5·0,8 ;

                0,5 ≤ 1,44 кВт.

   11. Определение основного машинного  времени:

                t_o = L_р.х/S_o·n_д = 9/ 0,14·710 = 0,09 мин. 
 

           

     1.8 Нормирование технологического процесса 

   При крупносерийном производстве определяется норма штучного времени:

                Тшт = То + Тв + Тобсл + Тотд.

   где,

                То – основное (технологическое) время, мин;

                Тв – вспомогательное время, мин;

                Тобсл – время на обслуживание рабочего места, мин;

                Тотд – время на отдых и личные надобности, мин.

   При крупносериийном производстве дополнительно рассчитывается подготовительно-заключительное время Тп.з и штучно-калькуляцион-

   ное время:

                Тшт.к = Тшт + Тп.з/n ,мин;

      где,

                n- количество деталей в партии, шт.

   Для примера определим нормы времени  для токарной операции, придерживаясь  источника [  ]. 

   Основное  (технологическое) время То затрачивается непосредственно на осуществление технологического процесса, то есть на изменение формы, размеров и качества обрабатываемой поверхности детали. Расчет основного времени производится по формулам, установленным на основании кинематики данного метода обработки и выбранных режимов резания:

                То = ∑ Тоi = 2,23 мин.

   Вспомогательное время Тв расходуется рабочим на действия, обеспечивающие выполнение основной работы. Вместе с основным (технологическим) временем оно составляет оперативное время.

   

                Тв = Туст + Тупр + Тизм;

      где,

                Туст - время на установку и снятие детали. Так как деталь в процессе обработки переустанавливается, то добавляется время равное 0,3мин.

   Таким образом Туст = 0,38 + 0,3 = 0,68 мин.

                Тупр - время на приемы управления станком. Сюда входит время:

   - связанное с переходом: 0,02·19 = 0,38 мин;

   - изменение числа оборотов шпинделя: 0,07·13 = 0,91;

   - изменение величины подачи: 0,06·8 = 0,48;

   - поворот резцедержателя: 0,07·6 = 0,42;

   Время затрачиваемое на пуск и остановку  станка дано вместе с временем на установку и снятие детали в целях укрупнения нормативов.

                Тизм - время на измерение детали. Это время зависит от ряда факторов: измеряемого размера (его величины) и применяемого инструмента, способа достижения размера (мерным инструментом, настройкой системы СПИД на размер или пробными промерами) и, наконец, от точности измерения. Суммарное время на измерение необходимых поверхностей на данной операции равно 0,94 мин.

   Находим вспомогательное время:

                Тв = 0,68 + 2,19 + 0,94 = 3,81 мин.

   

    Оперативное время: Топ = То + Тв = 2,23 + 3,81 = 6,04 мин.                   Время на обслуживание рабочего места Тобсл состоит из двух частей:

   - времени на техническое обслуживание рабочего места Ттех, которое затрачивается на смену затупившегося режущего инструмента или правку шлифовального круга, на регулировку и подналадку станка во время работы и на уборку стружки на рабочем месте во время работы. В крупносерийном производстве оно не отделяется от другой части (времени организационного обслуживания) и задается в процентах от оперативного времени.

   - времени на организационное обслуживание рабочего места Торг, которое требуется для раскладки инструмента в начале смены и уборки его в конце смены, осмотра и опробования оборудования, получения инструктажа в течение рабочего дня, смазки и чистки станка в течение смены и уборки рабочего места в конце смены. Это время зависит от типа оборудования и условий работы и задается в процентах от оперативного времени как в массовом, так и в серийном производствах.

                Тобсл = 3,5 %, следовательно Тобсл = 0,21 мин. 

   Время перерывов на отдых и личные надобности Тотд зависит от веса обрабатываемой детали, процента машинного времени, величины оперативного времени, характера подачи (ручная или механическая) и определяется в процентах от оперативного времени. 

                Тотдх = 4 %, следовательно Тотдх = 0,24 мин. 

   Подготовительно-заключительное время Тп.з нормируется на партию деталей, и часть его, приходящаяся на одну деталь, включается в норму штучно-калькуляционного времени. В состав подготовительно- заключительного времени входит ознакомление с работой, настройка оборудования на выполнение данной работы и на требуемые режимы резания, пробная обработка деталей, получение на рабочем месте заданий, заготовок, инструмента, приспособлений, сдача продукции и (иногда) доставка на рабочее место инструмента и приспособлений и сдача их в кладовую после окончания работы. Подготовительно-заключительное время задается по нормативам в минутах и зависит от характера и объема подготовительных работ:        Тп.з = 29 мин. 

   Таким образом норма штучного времени равна: 

                Тшт = 2,23 + 3,81 + 0,21 + 0,24 = 6,5 мин;

                Тшт.к = 6,5 + 29/85 =6,84 мин.                           

   Расчёт  норм времени на остальных операциях  технологического процесса сводим в  таблицу 18. 

   Таблица 18 – Расчёт штучного времени по операциям  технологического

                              процесса, мин. 
 

                                                                                    

   

   

   продолжение таблицы 18