Методика проектирования цеха ремонтного завода

V. КОВАЛЬСЬКО-ТЕРМІЧНИЙ (КОВАЛЬСЬКО-ЗВАРЮВАЛЬНИЙ) ЦЕХ.

5.1. Ковальське відділення.

У цьому відділенні визначається кількість горнів, молотів, нагрівальних печей і пресів для штампування.

Кількість обладнання ковальського відділення визначається за видом відпрацьовуються за рік поковок.

На стадії проектування маса поковок визначається за формулою:

              (2.29)

де:   - річна трудомісткість ковальського відділення, чол, год;

       Р - річна маса деталей, які відпрацьовуються одним ковалем і молотобійцем ( Р = 20…40т).
        Більше значення приймати при двозмінній роботі.

       Річна маса поковок розподіляється за видами робіт наступним чином: - ручне кування 16…20%; - машинна кування на

молотах – 60…64%; - штампування на пресах – 16…24%.

Кількість горнів

              (2.30)

де: - годинна продуктивність горна (=6…10 кг/год).

Залежно від маси оброблюваних поковок підбирається молот з відповідним вагою падаючої частини (тип молота), У практиці ремонтних підприємств склалося відповідність маси поковок масі падаючої частини молота. Кількість молотів відповідного типу визначається за формулою:

              (2.31)

де: - річний обсяг (маса) поковок відповідного типу молота;

- коефіцієнт завантаження молота (=0,85)

- годинна продуктивність молота, відповідного типу, кг / год.

Розрахунки з визначення кількості молотів зводимо в табл.2.10.

Таблиця 2.10.

Визначення кількості молотів

Кількість нагрівальних печей для нагріву поковок визначаємо за формулою

                                            (2,32)

де: - годинна продуктивність печі кг / год;

   - коефіцієнт, що враховує завантаження печі по масі      (=0,75…0,85).

Годинну продуктивність нагрівальної печі для відповідної маси поковок, знайдемо знаючи, що середня продуктивність печі складає 250 кг / год з 1м2 площі поду печі, за табл. 2.11.

Таблиця 2.11

Площа поду печі

Кількість пресів для штампування

                                                                   (2.33)

де: - годинна продуктивність преса, кг / год;

    – коефіцієнт завантаження преса (=0,85…0,9).

5.2. Термічне відділення

Річний обсяг робіт термічного відділення визначається

за формулою:

                                                           (2.34)

де:   - маса термічно оброблюваних деталей трактора
    Т-100м ( = 140 кг);

       - коефіцієнт кратності нагріву (=1,5…2,3);

       - коефіцієнт приведення (приймається за табл.7, додатки);
       - коефіцієнт самообслуговування (1,1).
Значення коефіцієнта приведення при його відсутності можна

знайти за формулою:

                                                                       (2.35)

де: - поправочний коефіцієнт (= 0,95-0,05) менше значення приймається якщо   ;

  - маса машини, коефіцієнт приведення якої знаходимо;

     - маса машини з відомим коефіцієнтом приведення (аналогічною).

Отриманий річний обсяг робіт термічного відділення розбиваємо по видах термічної обробки згідно з табл.2.12.

Таблиця 2.12 Кількість печей термічного відділення

Кількість печей для виконання певного виду термообробки (крім цементації) визначається за формулою:

                                     (2.36)

для цементації за формулою:

                                     (2.36)

де: - річний обсяг робіт за видами термообробки, кг;

    - продуктивність печі кг / год;

     - коефіцієнт враховує використання пода печі по масі (0,6…0,8);

     - середня тривалість цементації деталей однієї садки, год;

     - вага цементованих деталей однієї садки, кг.

Годинна продуктивність печей і ін. норматіви визначаються за табл. 8 додатка.

5.3. Гальванічне відділення

Річний обсяг робіт для даного виду покриття в гальванічному відділенні визначається за формулою:

                    (2.38)

де:   t - тривалість операції для даного виду покриття, хв;

      - річна виробнича програма для даного виду покриття, дм2;

      - сумарна поверхня одночасного завантаження деталей у ванну, дм2.

Тривалість гальванічної операції розраховують за формулою:

де: - тривалість процесу електролітичного осадження металу, хв;

     - час на завантаження і вивантаження деталей, хв; (1…1,2 хв);

    - додатковий час, ;

    - коефіцієнт, що враховує підготовчо-заключний час; 1,06…1,1 при роботі в одну зміну; 1,03…1,05 при роботі у дві зміни.

Тривалість процесу електролітичного осадження металу визначають з формул:

для хромування:

;

для осмаліванія:

;

              для нікелювання:

;

              для обміднення:

.

Значення товщини шару покриття (h) і щільності струму () вибираємо з табл. 2.12.

Таблиця 2.12

Величина товщини і щільності струму

Річна виробнича програма для даного виду покриття визначається за формулою:

              (2.40)

де: - орієнтовні поверхні покриття на трактор Т-100М (для хромування 10 дм2; для Осталення 5 дм2; для нікелювання 0,87 дм2; для обміднення 0,8 дм2);

        - коефіцієнт приведення ремонтованої машини, табл.7, додаток.

Сумарна поверхня одночасного завантаження деталей залежить від розмірів ванни, а визначають її з розрахунку 3 ... 5 л електроліту на 1 дм2 площі покриття деталей, тобто

                                                             (2.41)

де: - робочий об'єм гальванічної ванни приймають по її технічної характеристики табл.9, додатки.

    - питомий об'єм електроліту на 1 дм2 площі покриття = 3…5 л/дм2).

Необхідна кількість ванн за видами покриття обчислюють за

формулою:

              (2.42)

де: - коефіцієнт використання ванни в часі.

Розрахунки з визначення кількості ванн за видами покриття зводимо в табл. 2.13.

Таблиця 2.13. Кількість ванн за видами покриття

Кількість полірувальних верстатів для гальванічного відділення визначають за формулою:

                                      (2.43)

де: - сумарна площа поверхонь деталей, які відпрацьовуються протягом року, дм2;

      - годинна продуктивність полірувального верстата, дм2/ч (42472 дм2/ч).

5.4. Зварювальне відділення

За видами робіт трудомісткість зварного відділення розподіляється за такими чином, табл. 2.14.

Таблиця 2.14 Кількість обладнання зварювального відділення