Методика проектирования цеха ремонтного завода

 

У залежності від величини виробничої програми збірка машини може виконуватися, на універсальних тупикових постах або на потоковій лінії. Кількість  універсальних постів або параметри  потокової лінії необхідно розрахувати  за формулами, наведеними для розбірно-мийного  цеху. Устаткування по кожному відділенню під відбирають з урахуванням  прийнятої технології та отриманої  кількості.

III. МОТОРНИЙ ЦЕХ.

У моторному цеху необхідно розрахувати кількість  обладнання для ремонту базисних деталей по формулі:

(2.24)

де:  - річна трудомісткість відділення базисних деталей, чел.год;

     - дійсний річний фонд часу устаткування, год.

Для відділень  збірки і випробування вузлів двигуна  і ремонту паливної апаратури  необхідно розрахувати кількість  робочих постів за формулою:

                                                 (2.25)

де: - річна трудомісткість відповідного відділення, чол.год.

У залежності від величини проізведетвенной програми загальне складання двигуна  може виконуватися на універсальних  постах або

на  потокової лінії. Кількість універсальних  постів або параметри потокової  лінії по загальній збірці двигуна  необхідно розрахувати за формулами, наведеними в розбірно-мийному цеху.

У відділенні випробування і забарвлення необхідно розрахувати  кількість стендів для випробування основного двигуна та пускового (якщо він є) за формулою:

(2.26)

де: - тривалість обкатки двигуна відповідно до технічних умов, год;

     - час на установку двигуна на стенд і зняття, год.

(для карбюраторних 0,25 ... 0,30 год, для дизельних 0,5…0,7ч);

     - коефіцієнт повторюваності випробувань (1,05…1,10);

   - коефіцієнт використання стенду за часом (0,85-0,9).

  Устаткування по кожному відділенню підбирається з урахуванням прийнятої технології та кількості.

IV. СЛЮСАРНО-МЕХАНІЧНИЙ ЦЕХ.

У цьому цеху ремонтного підприємства виконують механічну і слюсарну обробку, ремонтує і виготовляються для ремонту деталей машин.

Кількість слюсарних верстатів у слюсарній  відділенні визначається за формулою:

                                                            (2.27)

де: - річна трудомісткість слюсарних робіт, чел.год.

Кількість одиниць верстатного обладнання механічного відділення підраховують за формулою:

                                       (2.28)

де: - річна трудомісткість механічного устаткування;

 - коефіцієнт використання устаткування (0,97);

- коефіцієнт завантаження верстата (0,85).

Отримане загальне число верстатів розподіляють за їх типами в% відношенні в відповідностей з даними табл. 2.9.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблиця 2. 9.

Процентний  розподіл числа верстатів

Тип верстатів	% до загального числа верстатів	Тип верстатів	% до загального числа верстатів
Токарні Револьверні Фрезерні Зуборізні стругальні	45-48 6-8 8-10 4-5 6-8	Шліфувальні Свердлильні Пресово-штампувальні інші	10-15 8-10 2-3 2

Решту обладнання слюсарно-механічного цеху підбирається за технологічним вимогам.

 

V. КОВАЛЬСЬКО-ТЕРМІЧНИЙ (КОВАЛЬСЬКО-ЗВАРЮВАЛЬНИЙ) ЦЕХ.

5.1. Ковальське відділення.

У цьому  відділенні визначається кількість  горнів, молотів, нагрівальних печей  і пресів для штампування.

Кількість обладнання ковальського відділення визначається за видом відпрацьовуються за рік  поковок.

На  стадії проектування маса поковок визначається за формулою:

(2.29)

де:   - річна трудомісткість ковальського відділення, чол, год;

       Р - річна маса деталей, які відпрацьовуються одним ковалем і молотобійцем ( Р = 20…40т). 
        Більше значення приймати при двозмінній роботі.

        Річна маса поковок розподіляється за видами робіт наступним чином: - ручне кування 16…20%; - машинна кування на

молотах – 60…64%; - штампування на пресах – 16…24%.

Кількість горнів

(2.30)

де: - годинна продуктивність горна (=6…10 кг/год).

Залежно від маси оброблюваних поковок підбирається молот з відповідним вагою  падаючої частини (тип молота), У  практиці ремонтних підприємств склалося відповідність маси поковок масі падаючої частини молота. Кількість молотів відповідного типу визначається за формулою:

(2.31)

де: - річний обсяг (маса) поковок відповідного типу молота;

 - коефіцієнт завантаження молота (=0,85)

 - годинна продуктивність молота, відповідного типу, кг / год.

Розрахунки  з визначення кількості молотів  зводимо в табл.2.10.

Таблиця 2.10.

Визначення  кількості молотів

 

№№	Маса  поковок, кг	Маса  падаючих частин молота, кг	% до річного вазі поковок	Річний  обсяг поковок, кг	Годинна продуктивність молота, кг / год	Кількість молотів
						Розрах.	Прийнята
1. 2. 3. 4. 5.	До 10 10-15 15-25 25-50 понад 50	100 150 200 300 500			14 19 25 42 98

Кількість нагрівальних печей для нагріву  поковок визначаємо за формулою

                               (2,32)

де: - годинна продуктивність печі кг / год;

   - коефіцієнт, що враховує завантаження печі по масі      (=0,75…0,85).

Годинну продуктивність нагрівальної печі для  відповідної маси поковок, знайдемо знаючи, що середня продуктивність печі складає 250 кг / год з 1м² площі поду печі, за табл. 2.11.

Таблиця 2.11

Площа поду печі

Маса  поковок, кг	Середня площа поду, м2	Маса  поковок, кг	Середня площа поду, м2
До 10 10-15	0,27 0,34	15-25 25-50 Понад 500	0,41 0,47 0,74

 

Кількість пресів для штампування

 

                                                      (2.33)

 

де: - годинна продуктивність преса, кг / год;

    – коефіцієнт завантаження преса (=0,85…0,9).

5.2. Термічне відділення

Річний  обсяг робіт термічного відділення визначається

за формулою:

                                                           (2.34)

де:   - маса термічно оброблюваних деталей трактора 
    Т-100м ( = 140 кг);

       - коефіцієнт кратності нагріву (=1,5…2,3);

       - коефіцієнт приведення (приймається за табл.7, додатки); 
       - коефіцієнт самообслуговування (1,1). 
Значення коефіцієнта приведення при його відсутності можна

знайти  за формулою:

                                                                       (2.35)

де: - поправочний коефіцієнт (= 0,95-0,05) менше значення приймається якщо   ;

  - маса машини, коефіцієнт приведення якої знаходимо;

     - маса машини з відомим коефіцієнтом приведення (аналогічною).

Отриманий річний обсяг робіт термічного відділення розбиваємо по видах термічної обробки  згідно з табл.2.12.

Таблиця 2.12 Кількість печей термічного відділення

№№	вид термообробки	% від  загального обсягу робіт	Річний  обсяг робіт, кг	Кількість печей
				Розрах.	Прийнята
1	2	3	4	5	6	7
1. 2. 3. 4.   5.   6.	Відпал Нормалізація Цементація Об'ємна гартування Поверхневе  загартування Відпуск: Високий низький	10 15 8   25   14   18 10

 

Кількість печей  для виконання певного виду термообробки (крім цементації) визначається за формулою:

                        (2.36)

 

для цементації за формулою:

                        (2.36)

де: - річний обсяг робіт за видами термообробки, кг;

    - продуктивність печі кг / год;

     - коефіцієнт враховує використання пода печі по масі (0,6…0,8);

     - середня тривалість цементації деталей однієї садки, год;

     - вага цементованих деталей однієї садки, кг.

Годинна продуктивність печей і ін. норматіви визначаються за табл. 8 додатка.

5.3. Гальванічне відділення

Річний  обсяг робіт для даного виду покриття в гальванічному відділенні визначається за формулою:

 

      (2.38)

де:   t - тривалість операції для даного виду покриття, хв;

      - річна виробнича програма для даного виду покриття, дм²;

      - сумарна поверхня одночасного завантаження деталей у ванну, дм².

Тривалість гальванічної операції розраховують за формулою:

 

де: - тривалість процесу електролітичного осадження металу, хв;

     - час на завантаження і вивантаження деталей, хв; (1…1,2 хв);

     - додатковий час, ;

     - коефіцієнт, що враховує підготовчо-заключний час; 1,06…1,1 при роботі в одну зміну; 1,03…1,05 при роботі у дві зміни.

Тривалість процесу  електролітичного осадження металу визначають з формул:

для хромування:

;

для осмаліванія:

;

для нікелювання:

;

для обміднення:

.

Значення  товщини шару покриття (h) і щільності  струму () вибираємо з табл. 2.12.

Таблиця 2.12

Величина  товщини і щільності струму

№№	Вид покриття		Щільність струму А/дм2,
1.     2. 3. 4.	Хромування: а) зносостійке б) декоративне Осталення Нікелювання Обміднення	0,2…0,3 0,01…0,02 0,5…4 0,015…0,025 0,03…0,3	50…75 20…25 30…50 0,5…3,01 10…25

Річна виробнича  програма для даного виду покриття визначається за формулою:

(2.40)

де: - орієнтовні поверхні покриття на трактор Т-100М (для хромування 10 дм²; для Осталення 5 дм²; для нікелювання 0,87 дм²; для обміднення 0,8 дм²);

        - коефіцієнт приведення ремонтованої машини, табл.7, додаток.

Сумарна поверхня одночасного завантаження деталей  залежить від розмірів ванни, а визначають її з розрахунку 3 ... 5 л електроліту  на 1 дм² площі покриття деталей, тобто

                                                             (2.41)

де: - робочий об'єм гальванічної ванни приймають по її технічної характеристики табл.9, додатки.

     - питомий об'єм електроліту на 1 дм² площі покриття = 3…5 л/дм²).

Необхідна кількість ванн за видами покриття обчислюють за

формулою:

(2.42)

де: - коефіцієнт використання ванни в часі.

Розрахунки з  визначення кількості ванн за видами покриття зводимо в табл. 2.13.

 

 

Таблиця 2.13. Кількість ванн за видами покриття

№№	Вид ппокриття
1. 2. 3.	Хромування

Кількість полірувальних верстатів для  гальванічного відділення визначають за формулою:

                                      (2.43)

де: - сумарна площа поверхонь деталей, які відпрацьовуються протягом року, дм²;

      - годинна продуктивність полірувального верстата, дм²/ч (42472 дм²/ч).

5.4. Зварювальне відділення

За видами робіт  трудомісткість зварного відділення розподіляється за такими чином, табл. 2.14.

 

Таблиця 2.14 Кількість обладнання зварювального відділення

 

№№	Вид роботи	% розподілу річної трудомісткості	Фонд  поста	Дійсний фонд обладнання	Кількість обладнання
					розрах.	приянята
1. 2.	Ручна зварка Автоматичне зварювання та наплавлення під шаром флюсу	42…45 12…15   8…12
3.   4.   5.	Віброконтактне наплавлення Газове зварювання Газове різання	14…16   10…14

Кількість робочих  постів для ручного зварювання, газової  зва ¬ ки й різання визначають за формулою:

 

(2.44)

Кількість обладнання для автоматичного зварювання і  наплавлення визначають за формулою:

 

(2.45)

де:  - річна трудомісткість виду робіт, чол.год.;

- коефіцієнт використання устаткування в часі (0,85-0,95).

Розрахункова  кількість робочих постів та обладнання зводимо в табл. 2.14.

^{VI. ЦЕХ ВІДНОВЛЕННЯ І ВИГОТОВЛЕННЯ ДЕТАЛЕЙ (ЦВІД)}

До  складу цього цеху входять слюсарно-механічне, ковальсько-термічне, зварювальне та гальванічне відділення, тому розрахунок обладнання цього цеху необхідно  виконати по кожному відділенню у  відповідності з методикою, наведеною  у розділах IV і V.