по  паспорту станка принимаем  n_ф= 1300 об/мин. 
 

Определим фактическую скорость резания:

v_ф = n_ф π∙d/1000= 1300 ∙3,14∙76/1000 =310,23 м/мин; 

     Определим силу резания:

       Р_z=10С_р∙t^х∙s^у∙v^п∙К_р;

     где С_р= 300; х=1,0; у=0,75;n= - 0,15;К_р=0,92.

     Р_z=10С_р∙t^х∙s^у∙v^п∙К_р = 10∙ 300 ∙1¹∙0,6^0.75∙257.2^-0.15 0,92= 1150,4Н, 
 
 

     Определим мощность резания:

     N= Р_z ∙v_Ф / 1020∙60=1150,4∙228,59 / 1020∙60=5,83 кВт;

     N≤ηN_ст

     где η= 0,97 - механический коэффициент полезного действия;

       N_ст - 11 кВт - мощность станка;

     5,83  < 0,97∙11 →5,83 < 10,67 

     Определим основное время резания:

       Т₀= L∙i/ n∙s [3; стр. 225]

     где i - число проходов инструмента;

     Т₀= L∙i/ n∙s = 35∙1 / 1300 ∙0,6= 0,10 мин.

 

     020 Фрезерная

     Переход 2. Фрезеровать 1 до ø55,5мм и L= 80 мм.

     Выбор режущего инструмента.

     Выбираем  дисковую модульную фрезу № 1 T15K6 с геометрическими параметрами D=80, d=27, z=14, B=10 по ГОСТ 10996-64 из быстрорежущей стали.

       Выбираем глубину  фрезерования t= 6,5

       Подача на один зуб s_z=0.1

     Период  стойкости  Т=60 мин 

       Определим минутную  подачу, мм/мин:

     s_м=s_z∙z∙n

     где z-число зубьев z=12

     n-частота вращения фрезы.

     s_м=s_z∙z∙n=0,1∙12∙80=96 

     Определим скорость резания (окружная скорость фрезы):

     V=(C_vD^q/T^mt^xs^yB^uz^p)K_v

     B=10, t=2, S_z=0.1, C_v=390, q=0.17, x= 0.19, y=0.28, u=-0.05 p=0.1, m=0.33 K_V=1.5

     V=(C_vD^q/T^mt^xs^yB^uz^p)K_v=(390∙80^0.17∙/60^0,33∙6,5^0,19∙0,1^0,28∙10^-0,05∙12^0,1)∙1,5=372,83m/min

     Определим силу резания, H

     P_z=(10C_pt^xs^yBⁿz/D^qn^w)K_mp

     Где z=12, n=80, об/мин

     C_p=68,2 t=6.5 x=0.86 y=0.72 q=0.86 w=0 K_mp=0.75

     P_z=(10C_pt^xs^yBⁿz/D^qn^w)K_mp=(10∙68.9∙6.5^0.86∙0.1^0.72∙10⁸⁰∙12/80^0.86∙80⁰)∙0.75=2708 H

     Крутящий момент на шпинделе, н∙м

     М_кр= P_z∙D/2*100=2708*80/2*100=1083 H*M

     Мощность  резания кВт

     N= P_z∙v/1020*60=2708*372.83/1020*60=1.65 кВт

     N≤ηN_ст

     где η= 0,97 - механический коэффициент полезного действия;

       N_ст – 3,8 кВт - мощность станка;

     1,65 < 0,97∙11 →1,65 < 3,68

     Определим основное время резания:

       Т₀= L∙i/ n∙s [3; стр. 225]

     где i - число проходов инструмента;

     Т₀= L∙i/ n∙s = 80∙12 /80 ∙0,1= 3,00 мин.

 

7.Выбор средств измерения и контроля.

     Методика  выбора и использования  измерительных инструментов и приборов при  металлообработке на различных рабочих  местах характеризуется  следующими принципами. 

     Измерительные средства должны соответствовать  техническим условиям на изготавливаемые  детали с учетом их габаритов, формы  и других особенностей. Точность инструмента  обусловлена заданной точностью измерения. Например, не следует  пользоваться калибром-пробкой  третьего класса точности для проверки размеров, на которые установлены  допуски по 2-му классу; нельзя применять  штангенциркуль с  величиной отсчета  по нониусу 0,1 мм для  проверки параметров с допуском 0,05 мм, а микрометр с  ценой деления 0,01 мм для контроля размера  с допуском 0,005 мм. Утверждение о  том, что можно  мерить до полделения, не обоснованно, так  как в данном случае погрешность измерительного инструмента может  оказаться больше допуска на проверяемый  параметр изделия. 

     Применяемый измерительный инструмент должен соответствовать  той системе мер, которая предусмотрена  в чертеже изделия (метрической, дюймовой и др.). 

     При измерении следует  обеспечить идентичность температур измерительного инструмента и  контролируемой детали (для  обычных работ  разница температур не должна превышать  ±3° С, а для высокоточных деталей ±1°.С). Температурный режим имеет особое значение при контроле в процессе механической обработки, когда деталь может быть существенно нагрета. Учитывая это, в технологии часто предусматривается определенное время для остывания изделия перед контролем. Бывают обстоятельства, когда деталь холоднее измерительного инструмента (например, при ее транспортировке в зимнее время). В этом случае она до измерения должна быть выдержана определенное время (в зависимости от габаритных размеров) до достижения температуры окружающей среды.

     Выбор измерительных инструментов:

     Операция 005 – Токарная.

     Выбираем  для контроля обточенного  диметра шлицевой поверхности штангенциркуль 3-го класса точности,, шкалой нониуса 0,5 и диапазоном измерения 0-1000 мм. ШЦ-3-1000-0,5 по ГОСТ 166-89

     Операция 010 - Наплавочная

     Выбираем  для контроля наплавленной поверхности штангенциркуль 3-го класса точности,, шкалой нониуса 0,5 и диапазоном измерения 0-1000 мм. ШЦ-3-1000-0,5 по ГОСТ 166-89

     Для контроля наплавленной поверхности выбираем лупу увеличительную. Лупа-4^х

     Операция 015 - Токарная

     Выбираем  для контроля поверхности  штангенциркуль 1-го класса точности,, шкалой нониуса 0,01 и диапазоном измерения 0-1000 мм. ШЦ-1-1000-0,01 по ГОСТ 166-89

     Операция 020 - Фрезерная

     Выбираем  для контроля поверхности  штангенциркуль 1-го класса точности,, шкалой нониуса 0,01 и диапазоном измерения 0-1000 мм. ШЦ-1-1000-0,01 по ГОСТ 166-89 
 

       

 

СПИСОК  ЛИТЕРАТУРЫ

1. Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей. М.: Колос, 1981.
2. Восстановление автомобильных деталей: Технология и оборудование. Под ред. В.Е. Канарчук. М.: Транспорт,1 995.
3. Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. М.: Транспорт, 1995.
4. Зуев А.А. Технология машиностроения.- СПб.: Лань, 2003.
5. Иванщиков Ю.В. Методика разработки технологической документации на восстановление деталей. Чебоксары, 2002.
6. Надежность и ремонт машин. Под ред. В.В. Курчаткина. М.: Колос, 2000.
7. Ремонт автомобилей. Под ред. Румянцева СИ. М.: Транспорт, 1988.
8. Сковородин В.Я., Тишкин Л.В. Справочная книга по надежности сельскохозяйственной техники. Л.: Лениздат, 1985.
9. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещярекова. М.: Машиностроение, 1986.