Японская система бережливого производства

     Впоследствии  в рамках концепции бережливого  производства было выделено множество  элементов, каждый из которых представляет собой определённый метод.

     Наиболее  популярными инструментами и  методами Бережливого производства являются:

1. Картирование  потока создания ценности (Value Stream Mapping);

2. Вытягивающее  поточное производство;

3. Канбан;

4. Кайдзен - непрерывное совершенствование;

6. Система  SMED - Быстрая переналадка оборудования;

7. Система  TPM (Total Productive Maintenance) - Всеобщий уход за оборудованием;

8. Система  JIT (Just-In-Time - точно вовремя);

9. Визуализация;

10. U-образные  ячейки;

11. «Пока  - ёкэ» («защита от ошибок», «защита от дурака») - метод предотвращения ошибок - специальное устройство или метод, благодаря которому дефекты просто не могут появиться.

Картирование  потока создания ценности (Value Stream Mapping) - это достаточно простая и наглядная графическая схема, изображающая материальные и информационные потоки, необходимые для предоставления продукта или услуги конечному потребителю. Карта потока создания ценности дает возможность сразу увидеть узкие места потока и на основе его анализа выявить все непроизводительные затраты и процессы, разработать план улучшений.

Картирование  потока создания ценности включает следующие  этапы:

1. Документирование  карты текущего состояния;

2. Анализ  потока производства;

3. Создание  карты будущего состояния;

4. Разработка  плана по улучшению.

Вытягивающее  производство (англ. pull production) - схема организации производства, при которой объёмы продукции на каждом производственном этапе определяются исключительно потребностями последующих этапов (в конечном итоге - потребностями заказчика).

     Идеалом является «поток в одно изделие» (“single piece flow”), т. е. поставщик (или внутренний поставщик), находящийся выше по потоку, ничего не производит до тех пор, пока потребитель (или внутренний потребитель), находящийся ниже, ему об этом не сообщит. Таким образом, каждая последующая операция «вытягивает» продукцию с предыдущей.

     Подобный  способ организации работы тесно  связан также с балансировкой  линий и синхронизацией потоков.

     Кайдзен - это производное от двух иероглифов - «изменения» и «хорошо» - обычно переводится как «изменения к лучшему» или «непрерывное улучшение».

     В прикладном смысле Кайдзен - это философия и управленческие механизмы, стимулирующие сотрудников предлагать улучшения и реализовывать их в оперативном режиме.

Выделяют  пять основных компонентов Кайдзен:

1. Взаимодействие

2. Личная  дисциплина

3. Улучшенное  моральное состояние

4. Круги  качества

5. Предложения  по усовершенствованию

     Канбан - японское слово, обозначающее «сигнал» или «карточка». Это метод, используемый для вытягивания продуктов и материалов на бережливые производственные линии.

     Канбан позволяет оптимизировать цепочку планирования производственных активностей, начиная от прогноза спроса, планирования производственных заданий и балансировки/распределения этих заданий по производственным мощностям с оптимизацией их загрузки. Под оптимизацией понимается «не делать ничего лишнего, не делать раньше времени, сообщать о возникающей потребности только тогда, когда это реально необходимо».

     Система КАНБАН разработана и впервые  в мире реализована компанией  «Toyota».

     Система 5С - технология создания эффективного рабочего места. Под этим обозначением известна система наведения порядка, чистоты и укрепления дисциплины. Система 5С включает пять взаимосвязанных принципов организации рабочего места. Японское название каждого из этих принципов начинается с буквы «С». В переводе на русский язык - сортировка, рациональное расположение, уборка, стандартизация, совершенствование.

1.СОРТИРОВКА: отделить нужные предметы - инструменты, детали, материалы, документы - от ненужных, с тем чтобы убрать последние.

2.РАЦИОНАЛЬНОЕ РАСПОЛОЖЕНИЕ: рационально расположить то, что осталось, поместить каждый предмет на свое место.

3.УБОРКА: поддерживать чистоту и порядок.

4.СТАНДАРТИЗАЦИЯ: соблюдать аккуратность за счет регулярного выполнения первых трех S.

5.СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ: превращение в привычку установленных процедур и их совершенствование.

     Несмотря  на кажущуюся простоту, внедрение  системы требует довольно значительных усилий, и в первую очередь от управленцев. И опыт показывает, что  внедрение 5С начинать нужно именно с них. Японские исследователи считают, что если менеджеры компании не могут  реализовать 5S, значит они просто не смогут сделать следующий шаг во внедрении системы "БП".

В нашей  стране к методике "5С" уже давно  проявляют интерес многие компании. Внедряют же в практику с разной степенью успешности от полной дискредитации  системы до результатов, поражающих воображение. Например, группа компаний «Статус», образовавшаяся в 2003 году на базе объединения промышленных предприятий, начала внедрять систему "5С" в 2004году.

   Быстрая переналадка (SMED — Single Minute Exchange of Die). SMED дословно переводится как «Смена штампа за 1 минуту». Концепция была разработана японским автором Сигео Синго и произвела революцию в подходах в переналадке и переоснастке. В результате внедрения системы SMED смена любого инструмента и переналадка могут быть произведены всего за несколько минут или даже секунд, «в одно касание» (концепция «OTED» - «One Touch Exchange of Dies»).

   В результате многочисленных статистических исследований было установлено, что  время на осуществление различных  операций в процессе переналадки  распределяется следующим образом:

• подготовка материалов, штампов, приспособлений и т. п. - 30%;
• закрепление и снятие штампов и инструментов - 5%;
• центрирование и размещение инструмента - 15%;
• пробная обработка и регулировка - 50%;

В результате были сформулированы следующие принципы, позволяющие сокращать время переналадки в десятки и даже сотни раз:

• разделение внутренних и внешних операций наладки;
• преобразование внутренних действий во внешние;
• применение функциональных зажимов или полное устранение крепежа;
• использование дополнительных приспособлений.

Система TPM (Total Productive Maintenance) - Всеобщий уход за оборудованием. TPM - «всеобщий уход за оборудованием», в основном служит улучшению качества оборудования, ориентирован на максимально эффективное использование благодаря всеобщей системе профилактического обслуживания.

     Акцент  в данной системе делается на предупреждение и раннее выявление дефектов оборудования, которые могут привести к более серьезным проблемам.

     В ТРМ участвуют операторы и  ремонтники, которые вместе обеспечивают повышение надежности оборудования. Основа ТРМ - составление графика  профилактического техобслуживания, смазки, очистки и общей проверки. Благодаря этому обеспечивается повышение такого показателя, как  Полная Эффективность Оборудования (от английского «Overall Equipment Effectiveness»- OEE).

     Система JIT (Just-In-Time — точно вовремя). JIT (Just-In-Time)/ Точно вовремя — система управления материалами в производстве, при которой компоненты с предыдущей операции (или от внешнего поставщика) доставляются именно в тот момент, когда они требуются, но не раньше. Данная система ведет к резкому сокращению объема незавершенного производства, материалов и готовой продукции на складах.

     Система «точно вовремя» предполагает специфический  подход к выбору и оцениванию поставщиков, основанный на работе с узким кругом поставщиков, отбираемых по их способности  гарантировать поставку "точно  вовремя" комплектующих изделий  высокого качества. При этом количество поставщиков сокращается в два  и более раз, а с оставшимися  поставщиками устанавливаются длительные хозяйственные связи.

     Визуализация - это любое средство, информирующее о том, как должна выполняться работа. Это такое размещение инструментов, деталей, тары и других индикаторов состояния производства, при котором каждый с первого взгляда может понять состояние системы — норма или отклонение.

Наиболее  часто используемые методы визуализации:

1. Оконтуривание  — это хороший способ показать, где должны храниться инструменты  и сборочные приспособления. Оконтурить  — значит обвести контуром  сборочные приспособления и инструменты  там, где они должны постоянно храниться. Когда вы захотите вернуть инструмент на место, контур укажет вам место хранения этого инструмента.

2. Цветовая  маркировка указывает, для чего  конкретно используются те или  иные детали, инструменты, приспособления  и пресс-формы. Например, если  какие-то детали нужны при производстве  определенного изделия, они могут  быть окрашены в одинаковый  цвет и находиться в месте  хранения, окрашенном в такой  же цвет.

3. Метод  дорожных знаков - использует принцип  указания на предметы, находящиеся  перед вами (ЧТО, ГДЕ и в каком  КОЛИЧЕСТВЕ). Есть три основных  вида таких знаков:

· указатели  на предметах, обозначающие, где должны находиться предметы

· указатели  на местах, сообщающие, какие именно предметы должны находиться тут

· указатели  количества, сообщающие, сколько предметов  должно находиться в этом месте

4. Маркировка  краской — это метод, который  используется для выделения местонахождения  чего-либо на полу или в проходах.

Маркировку  краской применяют для обозначения  разделительных линий между рабочими зонами или транспортных проездов.

5. «Было»  — «Стало». Изображение рабочего  места/участка/цеха «до» и «после»  изменений наглядно демонстрирует  произошедшие изменения, повышает  мотивацию работников и поддерживает  новый стандарт.

6. Графические  рабочие инструкциив максимально простой и визуальной форме описывают рабочие операции и требования по качеству на каждом рабочем месте. Графические рабочие инструкции находятся непосредственно на рабочем месте и стандартизируют оптимальный способ выполнения работ, обеспечивая универсализацию рабочих и соблюдение стандартов.

     U-образные  ячейки. Расположение оборудования в форме латинской буквы «U». В U-образной ячейке станки расставлены подковообразно, согласно последовательности операций. При таком расположении оборудования последняя стадия обработки проходит в непосредственной близости от начальной стадии, поэтому оператору не нужно далеко ходить, чтобы начать выполнение следующего производственного цикла.

     ЛИН-подход позволяет лучше удовлетворять потребности клиентов, при этом используя меньше ресурсов, на меньших площадях, с меньшим количеством оборудования, затрачивая меньше человеческих усилий, за меньшее время. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     ГЛАВА II. ВНЕДРЕНИЕ СИСТЕМЫ БЕРЕЖЛИВОГО ПРОИЗВОДСТВА «В ЖИЗНЬ» НА КОНКРЕТНОМ ПРИМЕРЕ 

     § 2.1 Плюсы и минусы бережливого производства